Cтраница 4
Этот вид испытания может производиться при перемещении жидкости или при попеременном погружении в жидкость и извлечении из нее образца в различных коррози-онно-активных средах. Для этой цели чаще используют 3 % - ный раствор хлористого натрия в воде ( морская вода); используют также различные активные среды, соответствующие конкретной среде, в которой эксплуатируется паяное изделие. В необходимых случаях проводят длительные коррозионные испытания. Критерием оценки коррозионной стойкости соединений является снижение прочности соединений в процессе испытаний. Наиболее желательная структура соединения - гомогенная, подвергающаяся равномерному разрушению. [46]
Ручная электродуговая сварка электродами с качественным покрытием широко применяется на монтаже благодаря своей простоте, универсальности и высокой мобильности. К недостаткам этого вида сварки относятся потребность в сварщиках высокой квалификации, несколько пониженная производительность по сравнению со сваркой углеродистых сталей в связи с применением укороченных электродов и пониженных режимов сварки. Серьезным недостатком ручной электродуговой сварки является получение брызг расплавленного металла и шлака при сварке нержавеющих сталей. Однако такая подготовка весьма трудоемка и может вызвать понижение коррозионной стойкости соединения из-за задержки агрессивной среды в щелях. [47]
Перед контактной сваркой поверхность обезжиривается, затем очищается от окислов и плен механически или химически, папр. Ca ( NO) s ( 30 г / л) при 20 - 30 в течение 10 - 15 мин. Перенос частичек меди с электродов на свариваемую поверхность ухудшает коррозионную стойкость соединения; поэтому при контактной сварке поверхность швов особенно тщательно зачищают. [48]
Перед контактной сваркой поверхность обезжиривается, затем очищается от окислов и плен механически или химически, напр. GrOs ( 200 г / л) и Ca ( NO), ( 30 г / л) при 20 - 30 в течение 10 - 15 мин. Перепое частичек меди с электродов на свариваемую поверхность ухудшает коррозионную стойкость соединения; поэтому при контактной сварке поверхность швов особенно тщательно зачищают. [49]
По коррозионной стойкости деформируемые алюминиевые сплавы целесообразно разделить на две большие группы: 1) сплавы, обладающие сравнительно высокой коррозионной стойкостью; к этой группе относятся все сплавы невысокой ц средней прочности, не содержащие меди, и плакированные сплавы систем А1 - Си-Mg и А1 - Zn-Mg - Си; 2) сплавы, содержащие медь и обладающие низкой коррозионной стойкостью. К этой группе относятся все ненлакированные сплавы типа дуралюминий системы А1 - Си-Mg, высокопрочные сплавы системы А1 - Zn-Mg - Си, ковочные сплавы системы А1 - Си-Mg - Si, жаропрочные сплавы систем А1 - Си-Мп и Al-Cu-Mg - Fe-Ni. Сплавы невысокой прочности - чистый алюминий, АМц и АМг, и сплав средней прочности АМгЗ хорошо свариваются всеми видами сварки и их коррозионная стойкость не зависит от состояния материала ( отожженный, нагартованный), а также от технологических или эксплуатационных нагревов. Коррозионная стойкость сварных и несварных соединений сравнимы между собой. [50]
Для стеклянных трубопроводов, работающих под давлением до 0 1 МПа, предназначены фланцы на два натяжных кольца, свыше 0 1 МПа - на три натяжных кольца. Покрытие фланцев следует выбирать в зависимости от агрессивности окружающей среды. Наиболее употребимо в настоящее время органосиликатное покрытие. Полиэтиленовые покрытия более стойки к парам различных кислот, щелочей и солей. Покрытие из пентапласта обладает практически универсальной химической стойкостью, но имеет наибольшую стоимость. Фланцевые соединения, получившие наибольшее распространение, обладают такими свойствами, как надежность и простота сборки, возможность визуального контроля качества стыка, но для их сборки требуются металлические болты и гайки, что отрицательно влияет на коррозионную стойкость соединения в целом. Этого недостатка не имеют муфторезьбовые соединения, так как все детали муфты выполняются из неметаллических материалов, хорошо работающих в агрессивной атмосфере. Резьбовые муфты собираются на двух натяжных кольцах и рассчитаны на рабочее давление в стеклянном трубопроводе до 0 1 МПа. Существуют также замковые быстросборные муфты, которые проходят в настоящий момент производственные испытания. Соединение стеклянных труб с коническими буртами производится на фланцах. Стык буртовых труб способен выдерживать давление на 0 05 - 0 1 МПа больше, чем стык стеклянных труб с гладкими концами. Еще одно достоинство сборки буртовых труб - отсутствие необходимости стяжки фланцев специальными монтажными приспособлениями, что весьма упрощает процесс соединения стеклянных труб. [51]
При сварке 12 % - ных хромистых мартенситных сталей с высокохромистыми феррптнымн и феррнтпо аустснитнымп сталями наиболее целесообразны сварочные материалы ферритно-аустенптыого класса. Температура подогрева таких соединений при сварке должна выбираться по режиму для 12 % - ной хромистой стали. После сварки необходим отпуск при 700 - 750 С. В ходе термической обработки следует принимать меры к ускоренному охлаждению изделия во избежание проявления эффекта 475 -ной хрупкости. Так как коэффициенты линейного расширения высокохромистых мартенситных сталей и ферритно-аустенитных швов достаточно близки между собой, то отпуск изделия после сварки приводит к полному снятию сварочных напряжений. Проведение отпуска заметно повышает также коррозионную стойкость соединения прежде всего в районе околошовной зоны. Распространена сварка высокохромистых сталей аустенитными электродами. В этом случае температура подогрева может быть снижена на 150 - 200 С против требуемой при сварке ферритно-аустенптными и ферритными электродными материалами. [52]