Cтраница 2
Условия, следствием которых является склонность к межкристаллитной коррозии, могут возникнуть как при изотермической обработке, так и при достаточно медленном охлаждении стали от температуры обработки на твердый раствор. Поэтому для обеспечения оптимальной коррозионной стойкости изделий больших сечений может потребоваться закалка в масле или воде некоторых сортов, сталей. Нагрев в процессе сварки также может создавать нежелательные условия на небольшом расстоянии по обе стороны сварного шва. Следствием этого может стать локальная коррозия, приводящая к разрушению шва по зоне термовлияния. [16]
Сплавы с повышенным содержанием меди ( Д20, Д21 и ВАД23) обладают низкой коррозионной стойкостью. Стандартные режимы термической обработки этих сплавов обеспечивают их оптимальную коррозионную стойкость. [17]
Основным недостатком существующего водного режима является необходимость значительной непрерывной дозировки аммиака, приводящая к преждевременной регенерации фильтров конденсатоочистки с Н - ка-тионитом. При наличии латунных ПНД дозировка аммиака должна быть ограничена концентрациями, обеспечивающими рН9 1 0 1, что недостаточно для поддержания оптимальной коррозионной стойкости перлитных сталей. [18]
Для предотвращения коррозии оборудования фильтровальной установки применено покрытие эпоксидной смолой с добавкой полиамидного отвердителя. Материал покрытия нетоксичен, обладает хорошей адгезией к большинству металлов и бетону, стоек в воде, в химических реагентах, щелочах и против эрозии. Окончательная сушка, для достижения оптимальной коррозионной стойкости, требуется в течение 7 суток. [19]
В качестве связующего наиболее часто применяют эпоксидные смолы, хотя также могут быть использованы полиэфирные смолы. Многие изделия, полученные намоткой с использованием эпоксидной смолы в качестве связующего, являются достаточно плотными, содержат до 70 - 80 % наполнителя и 20 - 30 % связующего. Однако в химической промышленности эти показатели не обеспечивают оптимальной коррозионной стойкости. При неплотной намотке на намоточной машине могут быть получены изделия, содержащие 50 - 60 % стекловолокна и 40 - 50 % смолы. Такое соотношение связующего и наполнителя обеспечивает более приемлемое сочетание прочности и химической стойкости. [20]
Сплавы с повышенным содержанием меди ( Д20, Д21 и ВАД23) обладают низкой коррозионной стойкостью. Даже плакированные листы из сплавов Д20 и ВАД23 уступают по коррозионной стойкости плакированным листам из сплавов типа дуралюмин. Стандартные режимы термической обработки этих сплавов обеспечивают их оптимальную коррозионную стойкость. [21]
Как видно из рис. 25.1, скорость коррозии сплавов кремний-железо в 10 % растворе H2SO4 при 80 С зависит от содержания кремния. Для достижения оптимальной стойкости необходимо, чтобы содержание Si составляло не менее 14 5 % - такой состав соответствует промышленно выпускаемому. Сплавы никеля содержат от 8 5 до 10 % Si; это не обеспечивает оптимальной коррозионной стойкости, но при таком составе они имеют лучшие механические свойства, чем при большем содержании кремния. [22]
Эмаль является однокомпонентной системой и может наноситься на поверхность кистью, пневматическим распылением, окунанием, в электрическом поле высокого напряжения. Наносят эмаль в 2 - 3 слоя с промежуточной сушкой в течение 10 мин. Оптимальную коррозионную стойкость покрытие имеет при толщине 75 мкм. Продолжительность высыхания эмали при 15 - 25 С - 20 мин. [23]
Жаропрочные сплавы Д20, Д21 и ВАД23 системы А1 - Си-Мп отличаются повышенным содержанием меди ( 5 - 6 %), что обусловливает их более низкую коррозионную стойкость. Из сплавов Д20 и ВАД23 изготовляются листы и прессованные полуфабрикаты. Для повышения коррозионной стойкости листы плакируются чистым алюминием. Коррозионная стойкость плакированных листов из сплавов Д20 и ВАД23 ниже, чем у плакированных листов из сплавов типа дуралюмин, что связано с более сильной диффузией меди из сердцевины в плакирующий слой. Эти сплавы применяются в искусственно состаренном состоянии по режимам, обеспечивающим оптимальную коррозионную стойкость. В случае применения к сплаву Д20 режима искусств, старения, обеспечивающего оптимальные механич. Сплав Д20 сваривается аргонодуговой сваркой. Коррозионная стойкость сварных швов и переходной зоны низкая за счет склонности к межкристаллитной коррозии. Сплавы системы А1 - Си-Мп не рекомендуется применять для морских условий. [24]