Изменение - припуск
Cтраница 2
Немерность ( разностенность и другие дефекты формы и размеров) отливок допускается при условии что вызванное дефектом изменение размеров не превышает величины установленных предельных отклонений и не влечет за собой такого изменения припусков на обработку, при котором обработка невозможна. [16]
При припуске 2 мм на сторону это вызывает изменение размера такое же как изменение припуска на 0 05 - 2 0 1 мм. Изменение припуска на сторону 0 1 мм равносильно погрешности в диаметре заготовки Д заг 2 - 0 1 0 2 мм. [17]
Основной силой, на которую приходится вести расчет, является сила резания. Она изменяется вследствие изменения припуска и твердости материала. По мере передвижения инструмента относительно детали изменяются направление и точка положения силы резания. При наличии упругости в системе установочных элементов и зажимов всякое изменение в величине или расположении внешних сил вызывает смещение детали относительно инструмента, а следовательно, изменение ее формы и размеров. Средством для уменьшения влияния этих переменных сил является предварительный натяг между деталью, с одной стороны, и установочными элементами - с другой. [18]
При фрезеровании торцов детали имеет место значительное колебание вектора силы резания как по величине, так и по направлению. Причиной колебания вектора силы резания является изменение припуска твердости детали, изменение ширины фрезерования и степень затупления фрезы. Однако наибольшее влияние на изменение силы резания при фрезеровании торцов оказывает колебание припуска и изменение ширины фрезерования. [19]
В зависимости от того, в пределах какого угла равнодействующая R поперечных сил. Инструмент, у которого равнодействующая R от лезвий / и 2 не выходит за пределы угла - ф между шпонками даже при изменении припуска за один оборот заготовки, называют - инструментом с определенностью базирования. У них равнодействующая выходит из угла между шпонками, иногда изменяя направление на 180 за один оборот. [21]
Изменение припуска при зубошлифовании, особенно при первом проходе, происходит из-за наличия различных погрешностей: базирования заготовки на станке, самого станка и заготовки, вызванных предварительной механической и химико-термической обработкой. Изменение режущих свойств абразивного круга происходит в результате затупления, засаливания, самозатачивания и периодической правки. Изменение припуска и режущей способности круга являются основными возмущающими факторами. Действие возмущающих факторов носит в основном случайный характер, что существенно ограничивает возможности программного управления режимами обработки с целью стабилизации интенсивности тепловыделений. [22]
А д а и т и в н о е у п р а в л е н и е применяется для управления станков с ЧПУ, а также на других станках. При этом управлении обеспечивается автоматическое приспособление процесса обработки к изменяющимся условиям по определенным критериям. Причины, вызывающие изменение процесса обработки: изменение припуска на обработку, твердости обрабатываемого материала, затупление режущего инструмента, деформации в технологической системе и др. При изменении условий обработки в устройстве программного управления вырабатываются корректирующие сигналы, которые подаются на соответствующие исполнительные устройства и изменяется режим работы станка. [23]
 |
Схема адаптивного управления при токарной обработке с ограничением подачи и мощности. [24] |
Оптимизация обработки на станках осуществляется за счет направленного изменения режимов резания ( скорости резания, подачи), параметров несущей системы ( жесткости, демпфирования, массы), относительного положения инструмента и обрабатываемой детали. Выбор объекта управляющего воздействия осуществляется на основе стоимостного сопоставления вариантов. Так, при возмущениях, связанных преимущественно с изменением припуска, обычно стабилизируют силу резания соответствующим изменением подачи, а при возмущениях из-за неоднородности материала поддерживают постоянство стойкости инструмента соответствующим регулированием скорости резания. [25]
Методом продольной подачи шлифуют поверхности большой длины. Валы с отношением / / d8 шлифуются в люнетах. Шлифование с поперечной подачей ( врезное шлифование) более производительно, особенно при обработке набором кругов, когда одновременно шлифуется несколько шеек вала. При шлифовании несколькими кругами на точность обработки оказывает влияние неоднородность кругов, изменения припусков и упругие отжатая элементов технологической системы. [26]
Третий тип системы обратной связи - с линейным ДОС ( рис. 23.8, в), который обеспечивает непосредственное измерение перемещения рабочего органа станка и охватывает все передаточные механизмы обратной связью, что обеспечивает высокую точность перемещений. Однако линейные ДОС сложнее и дороже круговых. Иногда в этой системе устанавливаются дополнительные ДОС для компенсации погрешностей параметров процесса обработки ( изменение припуска на обработку, износ инструмента, упругие деформации системы и др.), что обеспечивает автоматическое приспособление станка к изменяющимся условиям обработки. [27]
Остается постоянным, величина efo различна для каждой детали, изменяется также она и по длине обрабатываемой поверхности. Эти изменения близки к закону нормального распределения. Соответственно изменяются сила резания и мощность, затрачиваемая на обработку. В результате станок не догружается в течение большей части работы. Более правильным было бы с изменением припуска изменять и подачу инструмента, увеличивая ее для меньшего припуска и уменьшая при увеличении припуска, сохраняя при этом постоянной силу резания. Именно на этом принципе работают станки с адаптивными системами регулирования. Работа с постоянной составляющей силы резания Pz обеспечивает более равномерную и полную загрузку станка, производительность обработки при этом возрастает на 20 - 60 %, а точность - - в 2 - 6 раз. Требования к шероховатости обрабатываемых поверхностей заставляют ограничивать максимальную подачу при регулировании. Задачу эту в станке решают специальные блоки управления. Изменение подачи, вместе с тем, влияет на интенсивность износа инструмента и, следовательно, на количество деталей, обрабатываемых за период стойкости инструмента. Ограничение же максимальной подачи имеет следствием недогрузку станка по мощности. Указанные недостатки устраняются введением в адаптивные системы блока автоматизации управлением скоростью резания. [28]
При использовании электродвигателя полный цикл сварки осуществляется за один оборот кулачка. Для регулирования длительности цикла на машинах предусматриваются специальные регуляторы. Ординаты графика наносятся на соответствующие радиусы-векторы начальной окружности, при соединении концов которых получается требуемый профиль кулачка. На участке осадки кулачок должен обеспечить большую скорость подачи плиты с приложением значительного усилия. С целью устранения значительного износа, а также для изменения припусков на осадку участок осадки кулачка делается в виде сменной закаленной вставки. [29]
Если же еще учесть ошибки собственно регулятора, проявляющиеся при астатической системе в виде лишь динамических ошибок, то окажется, что измерительная часть САУ должна позволять контролировать перемещения значительно меньшие, чем 0 5 мкм. В этом случае было принято решение о создании специального динамометрического узла, позволяющего линейно преобразовывать получающиеся перемещения центра в большие перемещения, действующие на входе датчика; передаточный коэффициент выполненного устройства обеспечивал трехкратное увеличение перемещений, что оказалось достаточным при соответствующем исполнении собственно датчика для измерения отклонений прогиба центра, определяемых десятыми долями микрометра. Следует заметить, что предложенная Е. И. Луцковым конструкция динамометрического узла1 ни в коей мере не снижала эксплуатационных характеристик станка и, являясь по сути дела безынерционным звеном, не влияла на динамику системы автоматического управления. Сказанным подчеркивается тот факт, что в тех елучаях, когда необходимо использование динамометрического узла, многое определяется правильно найденным конструктивным решением. При оценке возможности использования того или иного типа датчика в системе автоматического управления упругими перемещениями следует обратить внимание и на динамические характеристики датчика. Тут следует оговориться: как правило, датчики, используемые в системах автоматического управления ходом технологического процесса, по своим свойствам могут быть отнесены к безынерционным звеньям, так как время переходного процесса для них значительно меньше, а в ряде случаев практически равно нулю по сравнению с изменениями припуска, твердости и других возмущающих факторов во времени. Если же датчик работает на несущей частоте и информация о значении перемещения выглядит как модуляция по амплитуде, то выбор несущей частоты должен быть таким, чтобы не происходило заметных искажений информации. [30]
Страницы: 1 2