Влияние - размерный износ
Cтраница 2
Размерный износ режущего инструмента вызывает искажение формы обрабатываемой поверхности. При обтачивании цилиндрических поверхностей большого размера в результате размерного износа резца возникает некоторая конусность. Ее величина может быть сопоставима с допусками 2 - 3-го класса точности. Рабочий высокой квалификации может частично уменьшить влияние размерного износа на погрешность формы своевременной периодической подачей инструмента на глубину. При обработке партии небольших деталей этот фактор практически не влияет на точность обработки; искажения формы малых поверхностей незначительны, а влияние износа на размер каждый раз исключается индивидуальной установкой режущего инструмента на стружку. [16]
При обработке заготовок методом пробных ходов от размерного износа зависит только точность формы обрабатываемой поверхности. Размерный износ обнаруживается при непрерывном увеличении выполняемого размера. Подналаживая или меняя режущий инструмент, можно регламентировать влияние размерного износа на точность обрабатываемых поверхностей. Таким образом, точность в определенной степени зависит от субъективного фактора. [17]
 |
Суммарное влияние на точность размеров тепловых деформаций станка.| Суммарное влияние на точность размеров износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. [18] |
Рассмотрим, например, характер совместного действия тепловых деформаций различных узлов металлорежущих станков. Выше было установлено, что шлифовальная бабка нагревается быстрее, чем станина. Поэтому в начальный период работы станка размеры шлифуемых деталей, как правило, уменьшаются. Однако по мере стабилизации тепловых деформаций шлифовальной бабки влияние тепловой деформации станины ( плюс влияние размерного износа режущего инструмента) постепенно пересиливает первоначальную тенденцию к уменьшению размеров и, начиная с некоторого момента времени, вызывает их увеличение. [19]
Другой метод исследования точности основан на построении точечных диаграмм. По горизонтальной оси откладывают номера деталей в той последовательности, как они сходят со станка. По вертикальной оси в виде точек откладывают результаты измерения деталей. Длину подобных диаграмм можно значительно сократить, если по горизонтальной оси откладывать не номера деталей, а номера групп деталей ( рис. 2.7 6), причем в каждую группу входит одинаковое количество последовательно снимаемых со станка деталей. По вертикальной оси откладывают средние арифметические значения размеров деталей, входящих в каждую группу. При помощи точечных диаграмм легко выявить общую тенденцию изменения выполняемых размеров с течением времени. На этих диаграммах хорошо видно, например, влияние размерного износа режущего инструмента на изменение выдерживаемых при обработке размеров. На основе точечных диаграмм могут быть выявлены постоянные и систематические закономерно изменяющиеся погрешности, установлена их величина и интенсивность влияния на суммарную погрешность обработки. [20]
Страницы: 1 2