Cтраница 2
Отличия в механизме формования волокон мокрым способом объясняются главным образом быстротой выделения полимера, ( из-за смешения растворителя с осадителем) и разделением прядильной струйки ( в осадительной ванне) на две фазы - высококонцентрированный полимерный гель и смесь растворителя с осадителем, практически не содержащая полимера. [16]
При производстве ацетатных волокон сухим способом необходимо применять высококонцентрированные прядильные растворы, содержащие 23 - 25 % полимера, так как в противном случае прядильная струйка растекается, не успевая превратиться в волокно. Только при достаточной концентрации полимера в прядильном растворе в момент выхода струйки из фильеры на ее поверхности успевает образоваться пленка, препятствующая растеканию жидко - - сти и позволяющая вытягивать струйку в несколько раз. [17]
Метод мокрого формования характеризуется небольшой скоростью формования ( 20 - 150 м / мин) вследствие большого сопротивления осадительнои ванны и невозможности быстрой деформа-тщи расширенной части прядильной струйки. Кроме того, удельные расходы химикатов обычно сравнительно велики, а установки для регенерации растворителей и компонентов осадительнои ванны - сложны. [18]
При формовании волокна из медноаммиачных растворов целлюлозы в водной осадительной ванне реакция (III.XI), приведенная в гл. При соприкосновении медноаммиачной прядильной струйки с врдой аммиак из прядильного раствора переходит в воду и реакции ( III.VII I) и (1II.IX) смешаются влево. Из-за этого и реакция (III.XI) также смещается влево и степень сольватации целлюлозы уменьшается. При снижении YCuNH3) он с 200 - 220 примерно до 120 - 150 соль-ватированная гидратцеллюлоза выделяется из раствора в виде синего жгута, который при дальнейшей обработке водой десольва-тируется еще больше. Для полной регенерации гидратцеллюлозы синий жгут должен быть обработан растворами серной кислоты или сульфата аммония. При этом вся медь из сольватных слоев целлюлозы переходит в раствор в виде куприамминосульфата. [19]
Неравномерная обдувка формуемого волокна в шахте происходит из-за высокой скорости движения и малого натяжения волокон и возникновения турбулентных потоков в окружающей газовоздушной среде. Эти потоки приводят прядильные струйки в колебательно-вращательное движение, вследствие чего теплопередача и механические усилия по-разному влияют на утонение и ориентацию различных волокон. [20]
Очень большое влияние на прочность и другие физико-механические показатели волокон оказывает также качество прядильного расплава или раствора. Наличие в прядильной массе небольших геликов или включений повышенной вязкости приводит к появлению утонений и утолщений в прядильных струйках, вытекающих из фильеры. Во время вытягивания этих струек в прядильной шахте или в осадительной ванне эти утонения и утолщения сохраняются и остаются в волокнах, что приводит к их общему ослаблению. [21]
Возникающая структура волокна, состоящая из неориентированных и малоподвижных структурных образований, содержит крупные пустоты и дефекты и мало пригодна для получения, волокна. Кроме того, при быстром удалении растворителя и осаждении полимера разность концентраций, полимера во внешних слоях формуемого волокна и в глубине его особенно велика и образующийся на поверхности струйки уплотненный слой оказывается особенно жестким и непластичным. Это приводит к тому, что еще до расширения ( см. рис. 6.2), прядильная струйка становится жесткой и теряет способность деформироваться при дальнейшем удалении растворителя. [22]