Структура - отливка
Cтраница 3
Вследствие малых скоростей охлаждения структура приближается к структуре отливки, не подвергавшейся термическому влиянию сварки. [31]
Целью термической обработки третьего вида является устранение дефектов структуры отливок. [32]
При литье в кокиль определяющее значение имеют тепловые условия формирования структуры отливки, которые в широких пределах могут изменяться варьированием толщины стенки кокиля, а также составом и толщиной покрытия, наносимого на рабочую поверхность кокиля. [33]
Нормализация дает возможность в значительных пределах регулировать механические свойства и структуру отливок. В результате нормализации получается структура сорбитообраз-ного перлита или сорбита в чугуне, исходная структура которого в литом состоянии включает помимо перлита также и цементит. [34]
Сплав АЛ 19 содержит медь, марганец и титан, которые измельчают структуру отливок и тем самым повышают механические свойства. Эти фазы совместно с СиА12 формируют твердый каркас по границам дендритных ячеек и придают сплаву повышенную жаропрочность. [35]
При выяснении механизма кристаллизации модифицированных чугунов необходимо изучить характер распределения модификаторов в структуре отливок и в первую очередь в шаровидных включениях графита. В последнее время для этого используют новейший метод в области локального анализа - электронное зондирование. [36]
С) подбирается по длительности такой, чтобы весь цементит, находящийся в структуре отливки, распался на аустенит и хлопьевидный графит. Чугун, полученный таким образом, называется модифицированным. [37]
Сплошными линиями разграничены зоны структур для отливок, охлаждаемых с формой; штриховой линией - зоны структур дли отливок, охлаждаемых с 950 на воздухе, где / и Г - белый чугун, 11 и / / - перлит 4 цементит графит; 111 и / / / - перлит - f графит; IV и IV - перлит - Феррит графит; V и V - феррит [ - графит. [38]
 |
Схемы плоских кокилей. а - составной. б. [39] |
При таких соотношениях, варьируя толщиной облицовки б2, можно локально изменять условия охлаждения и, следовательно, структуру отливок. К недостаткам процесса относятся: повышенные сложность и стоимость оснастки; затрудненная переналаживаемость специального технологического оборудования и оснастки; ограниченность номенклатуры одновременно отливаемых деталей в одном технологическом потоке. [40]
По первому методу отжиг проводят в окислительной среде с целью выжигания части углерода, в результате чего после отжига структура отливок получается неоднородной по сечению. В поверхностном слое структура ферритная, затем она переходит в перлито-феррито-графитную, а в сердцевине отливки - структура перлито-графитная. [41]
В отличие от процессов электронно-лучевого переплава на холодном поду или плазменного переплава процесс ва-куумно-дугового двухэлектродного переплава предназначен для управления структурой отливки, а не для операций переплава и рафинирования, направленных на получение нового химического состава. Достоинством этого процесса является возможность получать мелкозернистые отливки суперсплавов высокого эксплуатационного уровня, которые с трудом поддаются горячей деформационной обработке на требуемую форму. Некоторые специалисты полагают, что капли, образующиеся в данном процессе и падающие в изложницу, нагреты до температур между температурами солидус и ликвидус обрабатываемого сплава и служат зародышами равноосных зерен по всему объему формирующегося слитка или электрода. Такого результата можно достигнуть за время примерно втрое большее, чем требуется для вакуумно-дугового переплава, но со значительно меньшими энергетическими затратами. В отличие от вакуумно-дугового или электрошлакового переплава процесс вакуумно-дугового двухэлектродного переплава дает практически безликвационную продукцию. К недостаткам метода относятся жесткая зависимость между подводимой энергией, и скоростью плавления, невозможность рафинирования и сколь-нибудь существенного раскисления. Наиболее серьезная проблема заключается в том, что в процессе вакуумно-дугового двухэлектродного переплава качество исходного электрода в части включений, белых пятен и скоплений первичных фаз передается конечному продукту. Следовательно, наивысший достигаемый уровень качества по всем признакам, кроме характеристик микроструктуры, не может быть выше, чем у исходного электрода. [42]
По этому методу отливки белого чугуна перед отжигом подвергают закалке в масле или в воде с 950 - 980, в результате которой в структуре отливок возникает большое число центров графитизации. [43]
 |
Микроструктура ковкого чугуна. а - фйр-рюшый чу гум. б - перлитный чугуи. Х500. [44] |
Более низкое содержание углерода способствует повышению пластичности, так как при этом уменьшается количество графита, выделяющегося при отжиге, а пониженное содержание кремния исключает выделение пластинчатого графита в структуре отливок при охлаждении. [45]
Страницы: 1 2 3 4