Монтажный стык - трубопровод
Cтраница 2
Радикальным решением вопроса предотвращения прикорневых трещин является сварка монтажных стыков трубопроводов без остающихся подкладных колец. В последнее время этому методу уделяется большое внимание. [16]
Из графических зависимостей на рис. 6.59 следует, что для понижения остаточных напряжений в монтажных стыках трубопроводов, сварка которых осуществлялась в зимнее время, необходимо производить предварительный и сопутствующий подогрев в соответствии с рекомендациями СНиП 11 - 45 - 75, а после окончания процесса сварки обязательна защита монтажного стыка теплоизолирующими поясами. Кроме того, желательно после сварки производить термическую обработку трубного стыка с применение газовой горелки или с помощью индукционного источника нагрева. [17]
Ручную сварку применяют при сварке и приварке гарнитуры, внутренних устройств аппаратов, в производстве трубных узлов, при выполнении вспомогательных металлических конструкций, монтажных стыков трубопроводов. [18]
Данный регламент распространяется на погрузочно-разгрузочные работы, входной контроль качества покрытия труб, транспортировку изолированных труб ( секций) и раскладку их на трассе, изоляцию монтажных стыков трубопровода, монтаж и укладку изолированной трубной плети в траншею, холодное гнутье труб. [19]
Электроды АНО-ТМ с 1989 г. и по настоящее время широко используются на объектах ОАО Нижневартовск-нефтегаз и его дочерних предприятиях, в ОАО Сибнефте-газпереработка, в ОАО Славнефть - Мегионнефтегаз для сварки корневых и заполняющих слоев монтажных стыков трубопроводов, а также трубчатых элементов несущих конструкций морских стационарных платформ из низкоуглеродистых сталей в АО Арктик - Север Министерства топлива и энергетики РФ. Разработка и промышленное применение электродов АНО-ТМ позволили вытеснить с отечественного рынка, в частности, из Нижневартовского региона, электроды зарубежного производства, например, широко известные LB - 52U ( фирма Kobe Steel, Япония) и ОК 53.70, ОК 73 70 ( фирма ESAB, Швеция), что свидетельствует об их конкурентоспособности обеспечивать высокие сварочно-технологические и эксплуатационные характеристики сварных металлоконструкций ответственного назначения. [20]
Для снятия напряжений, предупреждения образования трещин и изменения структуры шва и прилегающей зоны используется термическая обработка сварных стыков. Разработаны специальные индукторы и муфельные печи для термообработки монтажных стыков трубопроводов после х сварки. Термическая обработка сварных соединений трубопроводов производится для марок перлитных сталей при температурах от 600 до 930 С в зависимости от вида термообработки. Установлен специальный режим выдержки и охлаждения стыка после термообработки. [21]
 |
Проверка собранного под. [22] |
Стыки труб под сварку собираются в специальных приспособлениях, конструкция которых должна обеспечивать соосность стыкуемых труб и их свободное осевое перемещение при сварке стыка. На рис. 3 - 20 показаны приспособления для сборки монтажных стыков трубопроводов, а на рис. 3 - 21-труб поверхностей нагрева. Они отличаются простотой конструкции и удобством применения в условиях монтажа. Центровочное приспособление, показанное на рис. 3 - 20 6, применяется для сборки стыков без подкладных колец и на подкладных кольцах. Приспособление обеспечивает возможность перемещения при сборке стыков одной из стыкуемых труб относительно другой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, а также стяжку ( сближение) соединяемых труб. В приспособлении имеется четыре окна для выполнения прихваток в собранном стыке. Общий вес приспособления для сборки труб диаметром 273 мм составляет 25 кг. [23]
 |
Форма и размеры образцов для испытания сварных соединений на растяжение. Наплавленный металл условно выделен штриховкой. [24] |
На растяжение испытываются также сварные стыки труб. Для проверки качества сварных стыков на трубчатых элементах поверхностей нагрева с толщиной стенки менее 12 мм вырезают 1 % стыков, сваренных одним сварщиком, но не менее двух стыков каждого диаметра. Для контроля качества сварных стыков трубопроводов с толщиной стенки более 12 мм до начала сварки монтажных стыков трубопроводов сваривают контрольный стык, чтобы успеть внести коррективы в технологию сварки, если результаты испытаний окажутся неудовлетворительными. Стыки, вырезанные из поверхностей нагрева, и контрольные стыки на заводах и монтажных площадках подвергаются соответствующей термической обработке, после чего из них изготовляют по два образца для испытания на растяжение со сварным швом посередине. При кислородной вырезке заготовки должны иметь припуск на механическую обработку, обеспечивающий возможность удаления зоны термического влияния в рабочих участках образца. Окончательную форму образцам придают при помощи механической обработки. [25]
На растяжение испытывают также сварные стыки труб. Для проверки качества сварных стыков на трубчатых элементах поверхностей нагрева с толщиной стенки менее 12 мм вырезают 1 % стыков, сваренных одним сварщиком, но не менее двух стыков каждого диаметра. Для контроля качества сварных стыков трубопроводов с толщиной стенки более 12 мм до начала сварки монтажных стыков трубопроводов сваривают контрольный стык, чтобы успеть внести коррективы в технологию сварки, если результаты испытаний окажутся неудовлетворительными. [26]
На растяжение испытывают также сварные стыки труб паровых котлов. Для проверки качества сварных стыков из трубчатых элементов поверхностей нагрева с толщиной стенки менее 12 мм вырезают 1 % стыков, сваренных одним сварщиком, но не менее двух стыков каждого диаметра. Для контроля качества сварных стыков трубопроводов с толщиной стенки более 12 мм сваривают контрольный стык до начала сварки монтажных стыков трубопроводов, чтобы успеть внести коррективы в технологию сварки, если результаты испытаний окажутся неудовлетворительными. При кислородной вырезке заготовки должны иметь припуск на механическую обработку, обеспечивающий отсутствие зоны термического влияния в рабочей части образца. Окончательную форму образцам придают при помощи механической обработки. [27]
Местный подогрев под сварку осуществляется различными способами, обеспечивающими равномерное распределение заданной температуры по всей окружности трубы в месте стыка при общей протяженности зоны нагрева 100 - 200 мм. Нагрев производится индукторами, электрическими муфельными печами сопротивления или кольцевыми многопламенными горелками. Если в условиях монтажа установка перечисленных нагревателей невозможна или свариваются трубы малого диаметра и малой толщины, подогрев ведут сварочными горелками. Температуру измеряют с помощью регистрирующих или показывающих приборов, а в отдельных случаях с помощью термокарандашей. Для обеспечения необходимой аккумуляции тепла в зоне свариваемого соединения в течение всего процесса сварки монтажные стыки трубопроводов выполняют одновременно два сварщика. Это относится в первую очередь для соединения труб из легированных сталей. Каждый сварщик выполняет свою половину окружности стыка. [28]
Перед началом монтажа осуществляют приемку эстакад или отдельно стоящих опор. На практике применяют три метода монтажа надземных и наземных технологических трубопроводов на ГПЗ: секционный, укрупненными блоками и из отдельных труб. При секционном методе на строительной площадке или вблизи от нее организуют специальную сварочную базу. На этой же базе трубные секции покрывают слоем тепловой или антикоррозионной изоляции. Из таких секций и ведут монтаж технологического трубопровода. Секционный метод позволяет резко сократить объем сварочных и изоляционных работ, выполняемых непосредственно на эстакадах, и повысить уровень механизации сварочно-монтажных и изоляционных работ. Но особенно эффективен в сокращении времени монтажа и трудоемкости работ монтаж технологических трубопроводов укрупненными блоками. В этом случае на сборочной площадке собирают укрупненные блоки, состоящие из продольных несущих железобетонных балок или стальных ферм эстакады, обвязанных поперечными балками, на которые уложены полностью готовые секции трубопроводов с необходимой арматурой и деталями. Такие укрупненные блоки доставляют к месту монтажа на трейлерах, а при малых расстояниях - одним или двумя кранами ( самоходными) или двумя трубоукладчиками. Вначале поднятый укрупненный блок наводят сверху на вертикальные стойки ( колонны) в проектное положение. Наводку выполняют, добиваясь совмещения монтажных отверстий, а также разбивочных рисок, предварительно нанесенных на конструкции. После наводки и выверки установленных укрупненных блоков их временно закрепляют монтажными болтами и струбцинами. Окончательное закрепление укрупненных блоков и сварку монтажных стыков трубопроводов на верху эстакады проводят после установки всех укрупненных блоков в пределах одного температурного блока. Следует отметить, что монтаж технологических трубопроводов укрупненными блоками является наиболее прогрессивным и производительным. Однако этот метод требует выполнения большого объема подготовительной работы и высокой точности сборки на стенде укрупненных блоков. Монтаж технологических трубопроводов из отдельных труб - наиболее трудоемкий и малопроизводительный, так как сборку и сварку всех монтажных стыков трубопровода проводят на эстакаде или на опорах на высоте до 3 - 4 м с массовым применением ручного труда. Поэтому такой вид монтажа при новом строительстве ГПЗ практически не применяется. Для компенсации температурных ( тепловых) деформаций ( удлинений) технологических трубопроводов в конце каждого температурного блока устанавливают компенсаторы. [29]
Перед началом монтажа осуществляют приемку эстакад или отдельно стоящих опор. На практике применяют три метода монтажа надземных и наземных технологических трубопроводов на ГПЗ: секционный, укрупненными блоками и из отдельных труб. При секционном методе на строительной площадке или вблизи от нее организуют специальную сварочную базу. На этой же базе трубные секции покрывают слоем тепловой или антикоррозионной изоляции. Из таких секций и ведут монтаж технологического трубопровода. Секционный метод позволяет резко сократить объем сварочных и изоляционных работ, выполняемых непосредственно на эстакадах, и повысить уровень механизации сварочно-монтажных и изоляционных работ. Но особенно эффективен в сокращении времени монтажа и трудоемкости работ монтаж технологических трубопроводов укрупненными блоками. В этом случае на сборочной площадке собирают укрупненные блоки, состоящие из продольных несущих железобетонных балок или стальных ферм эстакады, обвязанных поперечными балками, на которые уложены полностью готовые секции трубопроводов с необходимой арматурой и деталями. Такие укрупненные блоки доставляют к месту монтажа на трейлерах, а при малых расстояниях - одним или двумя кранами ( самоходными) или двумя трубоукладчиками. Вначале поднятый укрупненный блок наводят сверху на вертикальные стойки ( колонны) в проектное положение. Наводку выполняют, добиваясь совмещения монтажных отверстий, а также разбивочных рисок, предварительно нанесенных на конструкции. После наводки и выверки установленных укрупненных блоков их временно закрепляют монтажными болтами и струбцинами. Окончательное закрепление укрупненных блоков и сварку монтажных стыков трубопроводов на верху эстакады проводят после установки всех укрупненных блоков в пределах одного температурного блока. Следует отметить, что монтаж технологических трубопроводов укрупненными блоками является наиболее прогрессивным и производительным. Однако этот метод требует выполнения большого объема подготовительной работы и высокой точности сборки на стенде укрупненных блоков. Монтаж технологических трубопроводов из отдельных труб - наиболее трудоемкий и малопроизводительный, так как сборку и сварку всех монтажных стыков трубопровода проводят на эстакаде или на опорах на высоте до 3 - 4 м с массовым применением ручного труда. Поэтому такой вид монтажа при новом строительстве ГПЗ практически не применяется. Для компенсации температурных ( тепловых) деформаций ( удлинений) технологических трубопроводов в конце каждого температурного блока устанавливают компенсаторы. [30]
Страницы: 1 2