Cтраница 2
Нижние пределы плотности тока соответствуют сварке деталей большого компактного сечения при низкой производительности процесса. Сварка с подогревом одного трубного стыка сечением около 20 000 MMZ на близкой по мощности машине занимает около 8 мин. [16]
Большое значение придают контролю в процессе сварки. При сварке аппаратов высокого давления, особо ответственных трубных стыков рекомендуется непрерывная регистрация на диаграммах параметров режима сварки, а также текущий отбор проб для проверки установленных параметров. [17]
МВТУ имени Баумана были проведены исследования. Для этой цели в производственных условиях были сварены трубные стыки трех марок диаметром 200x4 мм, 89X3 мм и 76x5 мм со следующими защитно-формирующими газами: чистый аргон марки А, азот с примесью 3 % кислорода, смесь 86 % азота и 14 % водорода и смесь 93 % азота и 7 % водорода. [18]
Из графических зависимостей на рис. 6.59 следует, что для понижения остаточных напряжений в монтажных стыках трубопроводов, сварка которых осуществлялась в зимнее время, необходимо производить предварительный и сопутствующий подогрев в соответствии с рекомендациями СНиП 11 - 45 - 75, а после окончания процесса сварки обязательна защита монтажного стыка теплоизолирующими поясами. Кроме того, желательно после сварки производить термическую обработку трубного стыка с применение газовой горелки или с помощью индукционного источника нагрева. [19]
Иногда незначительные, трудно уловимые дефекты в стыках ( например, перегрев стали в околостыковой зоне) приводят к преждевременному разрушению сварного соединения, следствием которого может быть тяжелая авария дорогостоящей установки. В связи с этим технологический процесс сварки ответственных трубных соединений должен особенно тщательно регулироваться и контролироваться. Это очень важно еще и потому, что до настоящего времени не разработаны надежные методы контроля качества сварных трубных стыков без их разрушения. Одним из важнейших мероприятий по улучшению качества сварки труб и по повышению устойчивости сварочного процесса является его автоматизация. Для получения качественных результатов сварки необходима тщательная подготовка труб перед сваркой: торцы должны быть перпендикулярны оси труб. [20]
На трубопровод рядом со сварным швом устанавливается электромагнит, питаемый переменным током частотой 50 пер сек. В металле трубы возникает переменный магнитный поток. Этот поток создает систему вихревых переменных электрических токов. Переменный электрический ток в свою очередь создает магнитный поток рассеяния у поверхности трубного стыка. [21]
При контактной электросварке с непрерывным оплавлением оплавление концов труб происходит на длине 5 - 10 мм, а с прерывистым оплавлением на стационарных машинах 10 - 20 мм или даже более. Расплавленный металл выбрасывается из зоны оплавления в виде жидких струй и брызг во внешнее пространство, а также внутрь трубы. При осадке расплавленный металл из пространства между торцами труб удаляется практически полностью. Последние порцни металла, вытекающие в виде струи, частично окислившись, затвердевают и остаются в виде грата на внешней и внутренней поверхности трубного стыка. [22]