Водная суспензия - каолин
Cтраница 1
 |
Опудривающие и смазывающие материалы, применяемые в сухом виде или в виде специальных составов. [1] |
Водные суспензии каолина при повышении температуры легко вспениваются и расслаиваются. Для ликвидации пены рекомендуется охлаждение суспензий, перемешивание, применение пеногасителей. [2]
 |
Установка для нанесения эмульсии на ткань. [3] |
На рис. 6.32 показана установка для нанесения на ткань водной суспензии каолина. Время пребывания резины в ванне составляет 2 с. Обдувание производится сжатым воздухом под давлением 0 25 МПа при 80 С. [4]
 |
Зависимость эффекта осветления ( D - l и флокулирующего эффекта ( Dv-2 от молекулярной массы П-12 - ДМ-5-ВПМС. [5] |
В качестве модели рассмотрено влияние молекулярной массы ( ММ) П-12 - ДМ-5-ВПМС на эффективность флокуляции водной суспензии каолина. [6]
В таких случаях жгуты, выходящие из машины, режут ножами на гранулы ( цилиндры длиной 12 - 15 мм), к-рые сразу же орошают водной суспензией каолина или р-ром мыла для охлаждения и предупреждения слипания. Машины комплексного действия, к-рые снабжают специальными головками, наз. [7]
В таких случаях жгуты, выходящие us машины, режут ножами на гранулы ( цилиндры длиной 1: 2 - 15 мм), к-рые сразу же орошают водной суспензией каолина или р-ром мыла для охлаждения и предупреждения слипания. Машины комплексного действия, к-рые снабжают специальными головками, наз. [8]
На некоторых современных заводах вводят систему организации работы, при которой предусматривается гранулирование смесей после первой стадии смешения. Полученные гранулы охлаждаются сначала водной суспензией каолина или мыльно-стеариновой эмульсией, подаваемыми в головку гранулятора насосами под давлением 2 - 3 кгс / см2, а потом на шнековых транспортерах или сетчатых ленточных конвейерах до заданной температуры. Охлажденные гранулы сушатся в шнековых, барабанных или ленточных сушилках и пневмотранспортером подаются в бун-кера-хранилища. Гранулы со складов через автоматическую развеску направляются к смесителю второй стадии. [9]
Повышение давления и температуры способствует резкому увеличению скорости разложения каолина и степени перевода АЬОз в водорастворимое состояние. При 20 ат и 170 степень перехода А12О3 в раствор из водной суспензии каолина с отношением по весу Т: Ж, равным 1: 10, достигает за 8 - 10 час. [10]
Поэтому готовый фарфор состоит из стекловидной основ-а, которая пронизана тесно сплетенными между собой иглами муллита и остав-нераетворенными зернышками кварца ( и крохотными пузырьками воздуха), вило, обжиг производят дважды. После первого обжига, так называемого обжига, идущего приблизительно при 900, на фарфор наносят прозрачную полученные после сырого обжига еще пористые черепки быстро погружают ную массу - водную суспензию каолина, глины, полевого шпата и мрамора, зевании из нее образуется тугоплавкое стекло. Последующим высушиванием 50) производят окончательный обжиг. Большей стойкостью г краски для острого огня или подглазурные краски, наносимые на неглазу-а черепок. Однако существует немного красок, для которых этот метод возмо -) нчательно отожженный без глазури фарфор называется бисквитным. [11]
Как правило, обжиг производят дважды. После первого обжига, так называемого сырого обжига, идущего приблизительно при 900, на фарфор наносят прозрачную глазурь: полученные после сырого обжига еще пористые черепки быстро погружают в глазурную массу - водную суспензию каолина, глины, полевого пшата и мрамора. При нагревании из нее образуется тугоплавкое стекло. Последующим высушиванием ( около 1450) производят окончательный обжиг. Большей стойкостью обладают краски для острого огня или подглазурные краски, наносимые на неглазурованный черепок. Однако существует немного красок, для которых этот метод возможен. Окончательно отожженный без глазури фарфор называется бисквитным. [12]
После сажи и др. сыпучих ингредиентов в каучук вводят пластификаторы. Продолжительность смешения ( обычно 20 - 40 мин) зависит от типа каучука и состава смеси и возрастает с увеличением содержания наполнителей. Готовые листы охлаждают да стеллажах или в водяных охладительных ваннах. Иногда в качестве охлаждающей среды применяют водные суспензии каолина, стеарата цинка и др., к-рыс предотвращают также слипание листов. [13]
После сажи и др. сыпучих ингредиентов в каучук вводят пластификаторы. Продолжительность смешения ( обычно 20 - 40 мин) зависит от типа каучука и состава смеси и возрастает с увеличением содержания наполнителей. Готовые листы охлаждают на стеллажах или в водяных охладительных ваннах. Иногда в качестве охлаждающей среды применяют водные суспензии каолина, стеарата цинка и др., к-рые предотвращают также слипание листов. [14]
 |
Режим приготовления протекторных резиновых смесей в две стадии. [15] |
Страницы: 1 2