Cтраница 1
Сушка электродов, покрываемых методом окунания, производится сначала на воздухе при температуре 25 - 28 С в течение 5 - 8 час. Технология сушки облегчается при применении сушильных шкафов, обогреваемых паровыми калориферами с температурой 70 - 90 С. Одновременно в таких шкафах сушится 100 - 120 кг электродов. [1]
Сушка электродов может производиться в сушильных шкафах или в сушилках, устанавливаемых на сварочные агрегаты и использующих тепло отходящих газов. [2]
При сушке электрода с двуокисью свинца приходится считаться с возможностью потерять часть РЬОз, так как пористая губчатая двуокись свинца держится на электроде значительно менее прочно, чем плотный металлический осадок. Поэтому высушивание ироизводят, поставив электрод в не слишком большой стакан; затем электрод взвешивают вместе со - стаканом. [3]
Особое внимание при сварке необходимо уделять сушке электродов, так как влага из покрытий служит основным источником образования водорода. Хорошо растворяясь в аустенитаом металле сварного шва, водород слабо диффундирует в околошовную зону, из-за чего металл шва оказывается пластичным, а околошовная зона - хрупкой и в ней появляются микротрещины. При этом предварительный подогрев стыков перед сваркой бесполезен. [4]
Такие факторы, как время растирания порошка пробы с глицерином, количество пробы, помещаемой на уголь, продолжительность сушки электродов, а также степень впитывания глицерина электродом заметно не влияют на величины & S аналитической пары. Однако при длительном хранении суспензии наблюдается постепенное изменение относительных интенсивностей, поэтому суспензию нужно использовать в день ее приготовления. [5]
Как видно из рис. 5.1, весь технологический процесс состоит из пяти основных участков: приготовление сплава, отливка токоотводов и мелких деталей; получение свинцового порошка и приготовление пасты; намазка, прокатка, карбонизация и сушка пластин; формировка пластин и сушка электродов; сборка аккумуляторных батарей. [6]
Перед выдачей электродов сварщику или непосредственно, перед их употреблением электроды рекомендуется подсушивать. Сушка электродов может осуществляться в сушильных шкафах или в приспособлениях для сушки, устанавливаемых на сварочные агрегаты с использованием тепла отходящих газов. [7]
Известные трудности возникают при сушке заряженных кадмиевых электродов ввиду легкости окисления последних на воздухе. Существующие способы сушки заряженных электродов химических источников тока применительно к кадмиевому электроду малоэффективны, так как связаны со значительными потерями емкости. Был найден новый несложный способ сушки кадмиевых электродов, который практически полностью предохраняет их от саморазряда. [8]
Наименьшая склонность к пористости швов достигается при определенной гарантированной влажности покрытия. Рекомендуется производить сушку отсыревших электродов при температуре 180 - 200 С в течение 1 ч, а сварку просушенными электродами выполнять через сутки после сушки. [9]
Наименьшая склонность к пористости швов достигается при определенной гарантированной влажности - покрытия. Рекомендуется производить сушку отсыревших электродов при температуре 180 -: 200 С в течение 1 ч, а сварку просушенными электродами выполнять через сутки после сушки. [10]
Возможна поставка агрегатов с дополнительным генератором на 220 В, мощностью 2 кВт, для питания печи сушки электродов, ручного инструмента и освещения. [11]
Последняя предотвращает их химическое взаимодействие с другими составляющими покрытий и флюсов, в частности с жидким стеклом, при изготовлении замесов покрытий, нанесении покрытий на стержни и сушке электродов, которое может приводить к порче замесов и электродов. Находят применение также прокалка ферросплавов в воздушной среде и, в некоторых случаях, их обработка маслянистыми веществами. [12]
Электроды после выхода из пресса проверяют на концентричность расположения слоя покрытия. Эта чрезвычайно важная контрольная операция осуществляется с помощью электромагнитных приборов. Сушка электродов производится инфракрасными лучами. Перед упаковкой л тару электроды подвергаются контролю на влажность. Для этого используются оригинальные приборы, действие которых основано на улавливании влаги лри нагреве электродов в вакууме. [13]
Предложено несколько эффективных способов сушки отрицательных электродов. Анализ этих способов сушки показал, что по своей технологичности, конструктивному оформлению и технико-экономическим показателям лучшим является следующий: сушка электродов, содержащих ингибиторы окисления в активной массе, горячим воздухом. [14]
Серу подсушивают под инфракрасной лампой в боксе и перемешивают в течение 7 - 10 мин. После этого чашку с серой переносят на электрическую плитку и сжигают серу. Чашку охлаждают, обмывают 4 каплями HNO3 ( 1: 1) и при помощи кварцевой пипетки поровну наносят кислоту на два угольных электрода. Чашку обмывают 3 раза, добавляя каждый раз по 2 капли бидистиллята, и переносят воду на те же электроды. Сушку электродов проводят в боксе под инфракрасной лампой. Перед нанесением каждой последующей капли электроды должны быть высушены. После нанесения раствора, содержащего концентрат примесей, на каждый электрод наносят по 2 капли раствора хлористого натрия и высушивают электроды. Один из приготовленных электродов является верхним, а другой - нижним электродом дуги. [15]