Схема - промышленная установка
Cтраница 1
Схема промышленной установки для очистки газа: 1 - акустическая сирена; г - фильтр; 3 - подача сжатого воздуха для сирены; 4 - акустическая коагуляционная камера; 5 - ввод запыленного газа; 6 - вентилятор; 7 - выход очищенного газа; 8 - циклон; 9, ю - коллекторы пыли; 11 - удаление осажденных загрязнений. [1]
Схема промышленной установки точно воспроизводит все важнейшие узлы крупной опытной установки. Кроме того, при проектировании промышленной установки предусмотрен монтаж генератора инертного газа для начала цикла регенерации. Однако размеры этого генератора невелики, так как регулируемое выжигание кокса при регенерации само является источником инертного газа и обеспечивает повышение давления в системе до 14 ати. Осуществление регенерации под давлением позволяет снизить падение напора и уменьшить размеры газодувки инертного газа. Газы регенерации выходят из реактора при температуре 566 и охлаждаются в котле-утилизаторе до 370, после чего возвращаются в реактор с добавкой воздуха, требуемого для регулирования выжигания углеродистых отложений на катализаторе. [2]
Схемы промышленных установок по разделению углеводородов различаются между собой в зависимости от состава перерабатываемого сырья, требуемой глубины извлечения компонентов и других факторов. Очищенный от сероводорода газ компримируется до 56 ати и при этом давлении поступает на извлечение тяжелых углеводородов в два параллельно работающих абсорбера. Насыщенное масло из абсорберов проходит через теплообменники, где нагревается горячим регенерированным маслом и направляется в выветриватель для удаления неконденсирующихся газов. После выветривателя насыщенное масло нагревается в змеевике трубчатой печи до 215 и поступает в десорбер высокого давления, работающий под давлением 17 5 ати. В десорбере из масла удаляется основная часть тяжелых углеводородов. Окончательная десорбция углеводородом протекает во втором десорбере при давлеЕШИ 2 8 ати. Отпаривание углеводородов в обоих десорберах производится при помощи острого пара. [3]
Схемы промышленных установок по разделению попутных нефтяных газов различаются между собой в зависимости от состава перерабатываемого сырья, требуемой глубины, извлечения компонентов, предполагаемого использования сухого газа и извлеченных продуктов и других факторов. [4]
Схема промышленной установки для очистки газа: 1 - акустическая сирена; 2 - фильтр; з - подача сжатого воздуха для сирены; 4 - акустическая коагуляционная камера; 5 - ввод запыленного газа; в - вентилятор; 7 - выход очищенного газа; s - циклон; 9, ю - коллекторы пыли; 11 - удаление осажденных загрязнении. [5]
Схема промышленной установки для получения Хе ректификацией криптоно-ксеноновой смеси представлена на фиг. Смесь из баллона / подается в трубное пространство конденсатора ректификационной колонны 2, где сжижается и стекает по насадке в куб колонны. Хладоаген-том в межтрубном пространстве конденсатора служит жидкий кислород, кипящий под повышенным давлением. Жидкость в кубе колонны обогревается с помощью электрического подогревателя. Дистиллят отбирается из-под крышки конденсатора. Около 90 % дистиллята представляет собой чистый Кг, который выводится из установки через барботер 4 и собирается в газгольдерах. Последняя фракция, богатая ксеноном, собирается в емкости 3 или направляется в адсорбер 6, заполненный активированным углем для очистки от примесей криптона путем фракционированной десорбции. [6]
Схемы промышленных установок по разделению углеводородов различаются между собой в зависимости от состава перерабатываемого сырья, требуемой глубины извлечения компонентов и других факторов. Очищенный от сероводорода газ компримируется до 56 ати и при этом давлении поступает на извлечение тяжелых углеводородов в два параллельно работающих абсорбера. Насыщенное масло из абсорберов проходит через теплообменники, где нагревается горячим регенерированным маслом и направляется в выветриватель для удаления неконденсирующихся газов. После выветривателя насыщенное масло нагревается в змеевике трубчатой печи до 215 и поступает в десорбер высокого давления, работающий под давлением 17 5 ати. В десорбере из масла удаляется основная часть тяжелых углеводородов. Окончательная десорбция углеводородов протекает во втором десорбере при давлении 2 8 ати. Отпаривание углеводородов в обоих десорберах производится при помощи острого пара. [7]
Схема промышленной установки газофракционирования с фракционирующим абсорбером приведена на рис. 5.7. На этой установке перерабатываются газ НПЗ и нестабильный бензин. Установка состоит из следующих узлов: собственно фракционирования, компримирования, очистки жирного газа и широкой фракции легких углеводородов раствором моноэтаноламина, а также с доочисткой последней 10 % - м раствором щелочи и осушкой водным раствором диэтиленгликоля затем растворы моноэтаноламина и диэтиленг-ликоля регенерируется. [8]
 |
Схема производства аммиака. [9] |
Схема промышленной установки аммиака приведена на рис. 8.2. Смесь азота и водорода при помощи компрессора / сжимается до необходимого давления. Затем она очищается, проходя через фильтр 2, и поступает в контактный аппарат 3, где находится катализатор. [10]
Схема промышленной установки сульфирования минеральных масел и получения маслорастворимых сульфонатов кальция показана на рисунке. [11]
Схема промышленной установки сульфирования минеральных масел и получения маслорастворимых сульфонатов кальция показана на рисунке. [12]
Схема промышленной установки очистки газа высокотемпературной конверсии метана с последующей промывкой от СО жидким азотом приведена на рис. IV-97. Конвертированный газ при 26 am, содержащий 25 % СО2, проходит через абсорбер, где промывается раствором при 65 - 70 С. [13]
Рекомендуемая схема промышленной установки изображена на jpnc. Сырье - ацетон и сжиженная смесь ацетилена с аммиаком - поступает в реактор 3, куда подается также раствор катализатора. Состав применяемого катализатора не расшифрован, однако, судя по упоминавшимся выше патентам фирмы [35], это ацетиленид щелоч-таого металла. Ацетилен берется в некотором избытке к ацетону против стехиометрического количества для поддержания достаточно высокой скорости и селективности процесса. Реакционная смесь направляется в стоппер-реактор 4, в который вводится специальный агент - стоппер для разрушения катализатора и прекращения реакции. [14]
Разработана схема промышленной установки. Очищенный газ поступает в газгольдер, а рабочий раствор - на отгонку сероводорода. [15]
Страницы: 1 2 3 4