Технологическая схема - процесс
Cтраница 1
Технологическая схема процесса и основные технические решения закладываются при проектировании. Инженер-проектировщик особое внимание обращает на рациональную организацию производства, экономное и оптимальное размещение складских помещений и сооружений, транспортных путей, обслуживающих основное смесительное оборудование, а также на выбор наиболее дешевых строительных и технических решений. [1]
Технологическая схема процесса Укарсол аналогична схеме установки аминовой очистки, приведенной ранее, и, следовательно, данный процесс может быть реализован на заводе путем оптимизации режима установки аминовой очистки. [2]
Технологическая схема процесса состоит из четырех основных стадий: абсорбции, дегазации, регенерации и ректификации. Абсорбция проводится при 273 - 333 К и давлении до 980 кПа в присутствии хлоридов цинка, олова, сурьмы или висмута, а дегазация при 333 - 348 К и атмосферном давлении. В регенераторы и дистилляционно-реакционные колонны с перфорированными тарелками из дегазатора поступает смесь трег-бутилового спирта и трег-бутилхлорида. В первом происходит дегидратация спирта ( 353 - 413 К), во втором протекает реакция дегид-рохлорирования. В качестве побочных продуктов образуются в незначительных количествах димеры изобутилена. [3]
 |
Равновесие реакции дегидрирования этилового спирта в ацетальдегид. [4] |
Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.7. Предварительно нагретые до температуры реакции пары этилового спирта поступают в реактор 1, наполненный катализатором, откуда реакционная масса направляется в промы. [5]
 |
Схема процесса изомеризации Репех. [6] |
Технологическая схема процесса ( вариант изомеризации фракции С6 - Q с рециркуляцией пентана) приведена на рис. 3.12. Сырье, подвергнутое гидроочистке и осушенное, подают в колонну /, где от него отгоняют изопентан. В качестве промотора используют хлорорганические соединения, непрерывно добавляемые к сырью в количестве десятитысячных долей процента. [7]
Технологическая схема процесса представлена на рис. 6.5. Свежий толуол в смеси с катализатором поступает в барботажный реактор /, в котором окисляется кислородом воздуха при температуре 150 СС и давлении 0 24 МПа до накопления в оксидате 40 % ( масс.) бензойной кислоты. Газообразные продукты окисления из реактора / ( а также из отпарной колонны 3) после охлаждения поступают в газосепаратор-водоотделитель 2, в котором происходит отделение толуола, возвращаемого в реактор, от реакционной воды и воздуха. Расплавленная бензойная кислота из емкости 4 смешивается с катализатором и подается в реактор 5, где под воздействием воздуха и водяного пара при температуре 220 С происходит комплекс превращений, завершающийся в течение нескольких минут. Пары образующихся бензойной кислоты и фенола направляются на ректификацию. Бензойная кислота выводится из куба колонны 9 и возвращается в процесс. [8]
 |
Схема реакторного узла процесса прямой гидратации пропилена на сульфока-тионитах. [9] |
Технологическая схема процесса представлена на рис. 7.7. Пропан-пропиленовая фракция, содержащая 75 - 93 % С3Н6, вместе с потоком обессоленной воды нагревается в теплообменнике 4 и пропускается сверху вниз через реактор /, заполненный сульфокатионитом. В зависимости от содержания пропилена-в углеводородной фракции, в реакторе поддерживается давление 6 - 10 МПа, достаточное, чтобы обеспечить концентрацию олефина в жидкой фазе, необходимую для интенсивного протекания реакции. Производительность катализатора по спирту зависит от концентрации пропилена в исходном сырье и при ее увеличении от 75 до 92 % ( масс.) возрастает от 1 3 до 2 1 кмольДм3 кат. [10]
Технологическая схема процесса представлена на рис. 7.9. Ацетилен и водяной пар под давлением 0 22 МПа подают в нижнюю часть пустотелой стальной колонны 1, на 70 - 80 % заполненной водным раствором кислоты и катализатора. [11]
Технологическая схема процесса приведена на рис. 9.4. Исходное сырье - смесь воздуха, аммиака и л-ксилола - поступает в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора /, где происходит образование динитрила изофталевой Кислоты. [12]
 |
Схема производства диметилацетамида. [13] |
Технологическая схема процесса изображена на рис. 9.11. Смесь уксусной кислоты с избытком диметиламина пропускается через реактор 1, заполненный дегидратирующим катализатором. [14]
Технологическая схема процесса представлена на рис. 12.7. Этилен и хлор смешиваются с циркулирующим потоком дихлорэтана. В реакторе 1 осуществляют каталитическое хлорирование этилена с образованием дихлорэтана. Инертные вещества и непрореагировавший этилен отделяют от дихлорэтана. [15]
Страницы: 1 2 3 4