Прямогонное сырье

Cтраница 2

Процесс пригоден для переработки прямогонного сырья с пределами выкипания 93 - 204 и гидрированных крекинг-лигроинов. Для производи ства ароматических углеводородов обычно применяют отборные узкие фракции. [16]

В газах каталитического крекинга прямогонного сырья количество изобутана во фракции СЦ составляет в среднем около 62 % против примерно 42 % во фракции Си, полученной при каталитическом крекинге вторичного сырья. [17]

В промышленной практике к прямогонному сырью рекомендуется добавлять не более 20 - 25 % сырья вторичного происхождения. [18]

Межрегенерационный период работы катализатора при переработке прямогонного сырья составляет 18 - 24 мес. [19]

Влияние глубины конверсии сырья. [20]

По мнению авторов [140], при переработке прямогонного сырья в коксе в среднем содержится 0 7 вес. [21]

В табл. 85 приведены данные о риформинге прямогонного сырья, коксового дистиллята и смесей бензинов крекинга и прямой гонки ( из нефтей Калифорнии) с высоким содержанием серы. [22]

Повышение глубины отбора дистиллятных фракций увеличивает ресурсы прямогонного сырья для каталитического крекинга. Выход вакуумного гудрона при этом снижается, а вязкость его повышается. [23]

При 70 % - ной глубине крекинга дистиллятного прямогонного сырья ( с рециркуляцией 50 100 % каталитического газойля, считая на свежее сырье) образуется 42 - 44 % вес. Выход кокса при этом составляет 6 5 - 8 0 % вес. [24]

Газы, получаемые каталитическим крекингом смешанного сырья ( прямогонное сырье 4 вторичное сырье), по выходам и по фракционному и химическому составу занимают среднее положение между газами каталитического крекинга прямогонного сырья и вторичного сырья. [25]

Приведенные данные показывают, что в ароматических соединениях прямогонного сырья в процессе каталитического крекинга происходит раскрытие нафтеновых циклов и потеря парафиновых цепей. [26]

При 70 % - ной глубине, крекинга дистиллятного прямогонного сырья ( с рециркуляцией 50 - 100 % каталитического газойля, считая на свежее сырье) образуется 42 - 44 % вес. Выход кокса при этом составляет 6 5 - 8 0 % вес. [27]

Данные, полученные при исследовании инфракрасных спектров нафтеновых углеводородов прямогонного сырья и каталитического крекинга, согласуются с их физико-химическими свойствами, структурно-групповым составом и убедительно показывают, что в процессе каталитического крекинга на алюмосили-катном катализаторе происходит раскрытие нафтеновых циклов, отчего уменьшается цикличность и увеличивается содержание парафиновых цепей в средней молекуле нафтенов вторичного происхождения. [28]

Типичные операции осернения промышленных катализаторов. [29]

Наиболее общепринятый способ предварительного осернения состоит в обработке катализатора смесью жидкого прямогонного сырья с одним з активных осерняющих агентов, например дисульфидом углерода, диметилсульфидом, диметилдисульфидом или легкими меркаптанами. Эти вещества переводят металл в активную форму при относительно низких температурах, что позволяет избежать преждевременного зауглероживания катализатора и восстановления оксидов металлов в неактивное металлическое состояние. Чтобы не допустить преждевременного закоксовывания, не следует использовать крекированное сырье до полного осернения катализатора. [30]

Страницы: 1 2 3 4