Исходное углеводородное сырье

Cтраница 2

На газобензиновых заводах применяют различные технологические схемы переработки исходного углеводородного сырья, характеризующиеся разной степенью глубины извлечения и чистоты конечных жидких продуктов. Например, на Миннибаевском ГБЗ нефтяной газ перерабатывается методом низкотемпературной сепарации. Здесь осушенный газ с давлением 43 105 Па и температурой 35 - 40 С поступает в холодильники, где в качестве хладагента используется пропан. За счет использования пропанового холода углеводородный газ охлаждается до минус 20 - 25 С, при этом из газа выпа дает углеводородный конденсат, который отделяется в сена заторе. Отделившийся конденсат подвергается дальнейшему разделению на фракции. [16]

Львова открыла пути промышленного получения глицерина на базе исходного углеводородного сырья. Львова ныне широко используется для получения многих непредельных моно - и полигалогенидов. [17]

Известны три группы способов получения HD, различающиеся исходным углеводородным сырьем: синтезы на основе окиси этилена, этилена и хлористого винила. Окись этилена превращают в HD в две стадии. [18]

Получение водорода или низкомолекулярных олефинов в термокаталитических процессах деструкции исходного углеводородного сырья в определенных условиях сопровождается образованием па поверхности катализатора углеродных отложений, имеющих волокнистое строение. [19]

В зависимости от способа подвода тепла, необходимого для пиролиза исходного углеводородного сырья, различают три основных способа получения ацетилена [44], Первый способ - термокрекинг, или регенеративный способ, при котором тепло получается в результате сжигания топливного газа и аккумулируется в насадке печи. Второй способ - электрокрекинг, или дуговой, когда тепло выделяется в результате электрических разрядов в газе, и третий - окислительный пиролиз, при котором тепло образуется сжиганием части углеводородного сырья в смеси с кислородом. Преимущество одного метода перед другим определяется доступностью сырья, энергии и техническими возможностями. [20]

На ряде заводов глубина извлечения углеводородов С3 - Сз из исходного углеводородного сырья низка, что приводит к значительным потерям ценных компонентов. [21]

Образование свободных радикалов и ионов является результатом термического и электрического воздействия на исходное углеводородное сырье и промежуточные продукты реакций; причем превалирование того или иного воздействия на газ зависит от характера электрического разряда ( темный, тлеющий или дуговой) и таких взаимозависимых параметров, как расстояние между электродами, давление, геометрическая форма разрядного пространства, конструкционные материалы, сила тока, напряжение, способ подведения энергии, напряженность электрического поля, частота тока, температура и газовая среда в разрядном промежутке. [22]

Высокосернистые нефти северо-западных месторождений Башкирии являются важнейшим источником для получения значительного количества исходного углеводородного сырья для нефтехимических производств. [23]

Состав конечных продуктов окисления в основном определяется условиями проведения процесса, характером исходного углеводородного сырья и образующихся гидроперекисей. [24]

Фазу газования, при которой на предварительно разогретый контакт подаются реагирующие вещества - исходное углеводородное сырье и окислитель. [25]

Место сооружения или строительства, профиль объекта и мощность предприятия, вид перерабатываемого исходного углеводородного сырья ( нефть, газоконденсат и др.), ассортимент выпускаемой продукции и другие исходные данные определяются специальным заданием ( программой) на проектирование, которое выдается генеральным заказчиком специализированной проектной организации. Проектная организация, открывая заказ на проектирование, выполняет на первом этапе технико-экономическое обоснование ( ТЭО) или же подробный технико-экономический доклад ( ТЭД), т.е. составляется предпроектная документация. Для этих целей могут быть использованы типовые проекты отдельных процессов и технологические регламенты ( разработки) новых производств. Технико-экономическое обоснование обязательно должно пройти экспертную комиссию на возможность осуществления строительства с учетом обеспечения безопасности жизнедеятельности работников, непосредственно обслуживающих производство, и всего населения, проживающего вблизи района расположения данного производственного объекта. [26]

Подобные двухступенчатые процессы позволяют использовать на ступени сгорания топлива, менее ценные, чем исходное углеводородное сырье. Так, в качестве топлива можно применять газ с весьма высоким содержанием водорода, сгорание которого ведет к образованию конденсирующихся продуктов и, следовательно, позволяет увеличить концентрацию ацетилена в потоке сухого газа после реактора. В качестве топлива можно использовать также природный газ, который значительно дешевле, чем исходный, более высокомолекулярный углеводород. Обычно в качестве окислителя вместо воздуха применяют тоннажный кислород для предотвращения чрезмерного разбавления ацетилена. [27]

Предложенная технологическая схема позволяет значительно снизить сажевыделение в реакционной зоне и повысить выход ацетилена на исходное углеводородное сырье на - 15 % по сравнению с зарубежными данными. [28]

Получение ацетилена окислительным пиролизом по Саксе. [29]

Реакция образования ацетилена сильно эндотермична, необходимое для ее протекания тепло выделяется при сгорании части исходного углеводородного сырья. [30]

Страницы: 1 2 3 4