Температура - конец - ковка
Cтраница 1
Температура конца ковки должна быть как можно ниже во избежание роста зерен после окончания ковки, но не ниже температуры Тк. Ковка при температуре ниже Тк нежелательна, так как при этом снижается пластичность, увеличивается сопротивление деформированию, металл подвергается упрочнению, что может ухудшить требуемые механические свойства металла поковки. [1]
Температура конца ковки должна быть как можно ниже, во избежание крупнозернистости у поковки, но в то же время не настолько низкой, чтобы в поковке появились трещины. [2]
 |
Схемы дробления, рекристаллизации и роста зерен в стали при ковке. [3] |
При правильном выборе температуры конца ковки в раздробленных зернах металла происходит рекристаллизация, но величина зерна не увеличивается, поковка получается с мелкозернистой структурой. [4]
Экспериментальные данные показывают, что при высадке головки температура конца ковки лежит значительно выше точки - Дсд на диаграмме железо-углерод. Это обстоятельство диктуется сложностью конфигурации головки, требующей высоких пластических свойств металла в момент штамповки. [5]
Поэтому для таких сталей, несмотря на запас пластичности, температура конца ковки устанавливается выше верхнего предела интенсивного образования а-фазы. [6]
Для штампованных заготовок из цементуемых хромомарган-цовистых и хромоникелевых сталей применяют также ускоренное охлаждение штампованных заготовок от температуры конца ковки до 500 - 600 С с последующим использованием остаточного тепла. [7]
Кроме того, более легированные стали обладают значительным сопротивлением горячей деформации, вследствие чего приходится повышать температуру конца ковки или штамповки; следствием этого может быть рост зерна. [8]
Сталь, предназначенная для горячей высадки и штамповки, испытывается на осадку в горячем состоянии при температуре конца ковки до / з первоначальной высоты образца. Подкат, предназначенный для холодной высадки, испытывается на осадку в холодном состоянии до / 2 первоначальной высоты образца. [9]
Нафталинистый излом получается в быстрорежущей стали при повторной закалке без промежуточного отжига, а также при завышенной температуре конца ковки. Сильный рост зерен как в том, так и в другом случае, приводит к хрупкости, возникают трещины, и - инструмент получается непригодным к делу. [10]
Вне зависимости от марки стали температура нагрева под копку должна находиться в пределах 1150 - 1180 С, температура конца ковки не ниже 850 - 900 С. [11]
Температура конца ковки 800 - 850 С Охлаждение после ковки на воздухе. [12]
Первые удары молота должны быть осторожными во избежание появления трещин по границам первичных зерен, а затем более энергичными. Температура конца ковки сталей мартенситного класса должна быть не ниже 850 С и охлаждать металл после ковки следует медленно в колодцах, в золе или в подогретом песке. [13]
При этом надо учитывать, что в случае неполного завершения рекристаллизации обработки в процессе ковки и штамповки, а также при охлаждении с температур конца обработки, разупрочнение полностью не снимается и технологическая пластичность сплавов понижается. В целях сохранения пластичности не следует допускать снижения температуры конца ковки и штамповки этих сплавов ниже температур начала рекристаллизации. Следовательно, кинетика рекристаллизации определяет пластичность металла при обработке. [14]
Очень важно выбрать оптимальную температуру нагрева высоколегированных жаропрочных сталей, так как в таких сталях при высоких температурах вблизи верхнего интервала ковки происходит интенсивный рост зерен вследствие активного развития собирательной рекристаллизации. Оптимальный температурный интервал ковки жаропрочных сталей устанавливается путем построения диаграмм пластичности ( рис. 2), а температура конца ковки стали определяется по данным диаграмм пластичности и рекристаллизации сталей и сплавов. [15]
Страницы: 1 2