Cтраница 2
Увеличивается и плотность порошка в прессовках. При предварительном обжиге до 1300 - 1400 С и последующем тонком измельчении полное спекание достигает при 1700 С. Повышение температуры предварительного обжига до 1600 С ведет к росту монокристаллов до 4 - 6 мк. При этом усадка керамики уменьшается на 1 - 2 %, но требуется более длительное измельчение и обжиг выше 1750 С. [16]
При утильном обжиге, как это установлено практикой, остаточные механические ( тепловые) напряжения, как правило, тем выше, чем ниже конечная температура утильного обжига изделий, изготовленных из масс, содержащих полевой шпат, кварц и глинистое вещество. При охлаждении фарфоровых изделий ( независимо от температуры предварительного утильного обжига) начиная с 750 С резко возрастает величина их деформации; максимум достигается при 600 - 570 С, затем деформация понижается. С повышением температуры предварительного обжига с 925 до 1000 С максимальная величина деформации уменьшается. Основная причина этого вероятнее всего обусловлена различием структур черепка, обожженного при разных температурах. Уменьшение тепловой деформации при охлаждении образцов, предварительно обожженных при 1350 С, обусловлено наличием вязкой полевошпатовой стекловидной фазы и снижением содержания свободного кварца за счет растворения его в расплавленном полевом шпате. [17]
Значительно более специфичной характеристикой спекаемого материала является величина n ( BN), характеризующая степень несовершенства структуры. Как и следовало ожидать, для данной химической предыстории значения ln ( BN) уменьшаются с ростом температуры предварительного обжига порошка. Вполне логичной является и наблюдавшаяся в экспериментах тенденция к увеличению ln ( BN) при повышении скорости нагревания: чем быстрее нагревание, тем лучше сохраняется несовершенная структура при высоких температурах. Следует обратить внимание на поведение порошкообразного гематита, полученного из сульфата. Для указанного материала значения n ( BN) почти не зависят от температуры предварительного обжига, что свидетельствует о высокой относительной устойчивости несовершенств при высокой температуре. В самом деле, опыт показывает, что использование порошкообразного оксида железа, полученного низкотемпературным разложением солей, не приводит к получению высокоплотной керамики, тогда как это удается осуществить, используя сульфатный оксид железа, предварительно прокаленный при 860 - 900 С. [18]
Дудеровым механической прочности фарфора показало, что в процессе охлаждения с понижением температуры от 1300 до 900 С прочность при изгибе его повышается, относительная деформация при кручении резко понижается. Затем при охлаждении с 900 до 700 С наблюдается уменьшение прочности на изгиб, снижение относительной деформации при кручении. При дальнейшем охлаждении с 700 до 600 С заметен некоторый рост прочности на изгиб, однако даже при 600 С величина предела прочности на изгиб остается почти в два раза меньше, чем при 900 С. Ниже 700 С образец при испытании на изгиб разрушается хрупко, однако на некоторую эластичность черепка указывает рост относительной деформации при кручении. С, причем этот процесс сопровождается резким изменением упругих и прочностных свойств черепка. Отжиг закаленных ( в результате быстрого охлаждения от 1300 до 600 сС) образцов ниже 600 С практически не происходит. При 750 С отжиг протекает быстро и особенно интенсивно выше 800 - 1000 С. Практикой установлено, что при двукратном обжиге изделий в процессе первого утель-ного обжига остаточные тепловые напряжения, как правило, тем выше, чем ниже конечная температура удельного обжига изделий, изготовленных из масс, содержащих полевой шпат, кварц и глинистое вещество. При охлаждении фарфоровых изделий ( независимо от температуры предварительного утельного обжига), начиная с 750 С, резко возрастает величина их деформации; максимум достигается при 600 - 570 С, затем деформация понижается. С повышением температуры предварительного обжига с 925 до 1000 СС максимальная величина деформации уменьшается. [19]