Cтраница 1
Температура пластикации характеризуется обычно температурой поверхности валков. На вальцах трудно достичь температуры 150 С и выше, при которой процесс пластикации идет достаточно эффективно. Поэтому применяют так называемую холодную пластикацию при температуре валков 50 - 55 С. Такая температура поддерживается при интенсивном охлаждении валков водой. Температура переднего валка должна быть на 5 - 10 С выше температуры заднего валка, что способствует обработке каучука на переднем валке вальцов, так как адгезия ( сила прилипания) каучука к валку увеличивается с повышением температуры. [1]
Температура пластикации в конце процесса повышается до 115 - 120 С, а иногда и выше - до 130 С. Она характеризуется температурой внутренней стенки резиносмесителя. [2]
Температура пластикации характеризуется обычно температурой поверхности валков. На вальцах трудно достичь температуру 150 С и выше, при которой процесс пластикации идег достаточно эффективно. Поэтому применяют так называемую холодную пластикацию при температуре валков 50 - 55 С. Такая температура поддерживается при интенсивном охлаждении валков водой. Температура переднего валка должна быть на 5 - 10 ЭС выше температуры заднего валка, что способствует обработке каучука на переднем валке вальцов, так как адгезия ( сила прилипания) каучука к валку увеличивается с повышением температуры. [3]
При повышении температуры пластикации ( для каучука примерно до 110) одновременно с уменьшением вязкости уменьшается и деструкция, обусловленная действием сил сдвига. Однако при таких повышенных температурах значительно легче могут протекать процессы химического окисления и термического разложения, также приводящие к деструкции. [4]
Минимальная и максимальная температуры пластикации связаны с физическими и химическими процессами, происходящими при пластикации. Олигомеры должны расплавиться и обеспечить хорошую пропитку наполнителя и других компонентов смеси. Поэтому температуру холостого валка ( более горячего) поддерживают в пределах 100 - 150 С, а рабочего валка - ниже, в пределах 50 - 95 С, что необходимо для прилипания к нему вязкой расплавленной массы. [5]
Большинство термопластических материалов при температуре пластикации не являются явно агрессивными. Поэтому для изготовления червяков и цилиндров можно применять азотируемые стали. Азотируемый слой обладает большой твердостью, сохраняет свои свойства при температурах порядка 500 - 550 С, обладает большой устойчивостью против истирания и химической стойкостью против коррозии во многих агрессивных средах. [6]
Для переработки материалов, у которых температура пластикации близка к температуре разложения, червяки, цилиндры, плунжеры впрыска, материальные втулки следует изготовлять из высоколегированных коррозионностойких талей - 9X18 и 1Х17Н2 обладающих меньшей стойкостью к истиранив. [7]
Предполагается, что такие параметры литьевого цикла, как температура пластикации, до которой необходимо разогреть расплав, и температура формы, известны. Обычно такие данные можно найти в справочных руководствах по технологии переработки пластмасс. Таким образом, задача сводится к теоретическому определению продолжительности литьевого цикла и выбору основных параметров работы червячного пластикатора, обеспечивающих оптимальное использование всего возможного времени для ведения процесса непрерывной пластикации. [8]
Температура ленты в первой половине первой зоны значительно ниже температуры пластикации каучука. [9]
При формовании термопластических материалов последние должны выдерживаться под давлением при температуре пластикации в течение промежутка времени, достаточного для того, чтобы они успели совершенно заполнить все детали формы. Если при этой температуре формования пластичность еще настолько велика, что способна вызвать деформацию после извлечения предмета из формы, то предмет приходится охлаждать под давлением. При формовании термореактивных материалов температура должна быть достаточно высока для достижения такой степени пластичности, которая необходима для формования; однако слишком высокая температура может привести к увеличению скорости полимеризации и, в связи с этим, к чрезмерному отверждению материала раньше, чем он заполнит детали формы. Иначе говоря, в этом случае необходимо иметь достаточное время для отверждения. Операция поэтому должна проводиться в условиях равновесия между температурными коэфициентами пластичности и скоростью полимеризации данного материала. Этот фактор определяет допустимую степень предварительной полимеризации, предшествующую окончательному формованию и вулканизации. Если вообще имеет место отверждение, то чем короче время окончательной обработки ( вулканизации), тем лучше. [10]
Рабочая температура стенок цилиндра впрыска и аккумулятора на 10 С выше температуры пластикации материала, поэтому дальнейшая пластикация материала не происходит, а только поддерживается температура расплава. За время нахождения материала в цилиндре впрыска и аккумуляторе происходит выравнивание температуры различных слоев расплава. [11]
Термическая инерционность обогревательного цилиндра и нагревателей заставляет поддерживать фактическую температуру несколько больше температуры пластикации. Это вызвано временем передачи тепла от наружной поверхности обогревательного цилиндра к внутренней его поверхности. [12]
Температура внутренней поверхности цилиндра, контактирующей с разогреваемым материалом, должна превышать температуру пластикации. [13]
Факторами, влияющими на пластикацию каучука, являются: величина навески каучука, температура пластикации, продолжительность обработки каучука, подрезание и перемешивание каучука, величина зазора, фрикция и диаметр валков. Все эти факторы, за исключением последних двух, могут в некоторой степени по желанию изменяться, что приводит к изменению пластичности каучука. Первые пять факторов определяют собой режим пластикации, который устанавливается в зависимости от требуемой пластичности каучука. [14]
Результаты, полученные после наиболее длительной экстракции бензином, показывают, что с ростом температуры пластикации увеличивается содержание сольватированного пластификатора. [15]