Cтраница 3
Фильтрование саломаса для отделения отработавшего катализатора должно производиться при температуре не выше 110 - 130 С. Повышение температуры фильтрования ухудшает качество саломаса, он становится темнее, в нем могут появиться нежелательные продукты окисления горячего жира кислородом воздуха. Кроме того, высокая температура вызывает преждевременный износ фильтровальной ткани, а при температуре выще. С резко возрастает опасность самовоспламенения фильтрующей ткани, пропитанной жиром. [31]
Вначале фильтрование ведут без подачи растворителя на холодную промывку фильтров, так как на установке еще отсутствует сухой растворитель. При температуре фильтрования ниже О С необходимо проверять наличие воды в емкости Е-10 и периодически выводить ее в емкость Е-8 и затем удалять из системы. [32]
Исследования показали, что нет необходимости обрабатывать суспензию в течение всего периода охлаждения и достаточно вести обработку при температуре на 6 - 12 С ниже температуры начала кристаллизации, когда в виде кристаллов находится не более 25 - 30 % всего парафина, подлежащего удалению. Дальнейшее охлаждение до температуры фильтрования можно проводить обычными методами ( без ультразвуковой обработки), и при этом будет получен наилучший результат. [33]
Температура начала кристаллизации - максимальная температура, при которой в топливе невооруженным глазом обнаруживаются кристаллы. Эта температура характеризует в основном температуру фильтрования. Температура кристал - лизации зависит от углеводородного состава топлив и, в первую очередь, от их температуры плавления. С увеличением - молекулярной массы температура плавления повышается. Однако температура плавления при одной и той же молекулярной массе в зависимости от строения углеводорода колеблется в очень широких пределах. Углеводороды с разветвленным строением имеют, как правило, более низкую температуру начала кристаллизации. Наиболее высокой температурой начала кристаллизации отличаются парафиновые углеводороды, затем ароматические и нафтеновые. [34]
Возможно и одноступенчатое обезмасливание, при котором кратность растворителя к сырью и расход его на промывку соответствуют общей кратности и общему количеству растворителя при двухступенчатой очистке. Температура обезмасливания ( фильтрования) соответствует температуре фильтрования, принимаемой во второй ступени обезмасливания. [35]
Содержание этих углеводородов в процентах определяют по формуле, у итываю-щей массу пробы воска, выделенных углеводородов, раствора карбамида и фильтрата. Методика обеспечивает хорошую воспроизводимость при строгом соблюдении температуры фильтрования ( 60 С), однако она не является способом определения абсолютного содержания углеводородов, не образующих комплекс с карбамидом. Методика может быть рекомендована для сравнительных исследований высокоплавких восков, анализ которых с прмощью газо-жйдкостной хроматографии и разделения на молекулярных ситах не эффективен ( см. также разд. [36]
При выборе типа фильтровальной аппаратуры учитываются не только приведенные выше условия, но и давление паров жидкой фазы в условиях фильтрования. Для жидкостей, обладающих высоким давлением пара при температуре фильтрования, применение вакуум-фильтров исключается. [37]
Выбор фильтров обусловлен главным образом свойствами суспензий и осадков ( наряду с требованиями технологии), важнейшими из которых являются: содержание твердой фазы в суспензии, средний размер частиц, агрессивность жидкой фазы, ее вязкость, удельное сопротивление, сжимаемость, консистенция и адгезионные свойства осадков. Из технологических факторов на выбор фильтров оказывают влияние качество промывки и влаго-содержание осадка, мощность производства, температура фильтрования. [38]
Исследование растворимости компонентов масел в алифатических спиртах i [38] показало возможность применения последних в смеси с углеводородными компонентами, так как спирты плохо растворяют жидкие углеводороды масляного сырья при температурах депарафинизации. Этот метод применим для депарафинизации масел любой вязкости и позволяет получать масла с температурой застывания, близкой к температуре фильтрования. Недостатком всех хлорсодержащих растворителей является их термическая нестабильность при температурах выше 130 - 140 С и образование продуктов разложения, вызывающих коррозию аппаратуры. [39]
Исследование растворимости компонентов масел в алифатических спиртах i [38] показало возможность применения последних в смеси с углеводородными компонентами, так как спирты плохо растворяют жидкие углеводороды масляного сырья при температурах депарафинизации. Этот метод применим для депарафинизации масел любой вязкости и позволяет получать масла с температурой застывания, близкой к температуре фильтрования. Недостатком всех хлорсодержащих растворителей является их термическая нестабильность При температурах выше 130 - 140 С и образование продуктов разложения, вызывающих коррозию аппаратуры. [40]
Из регенеративных кристаллизаторов суспензия сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы ( 9 - И), где з а счет испарения аммиака охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 14, а оттуда - самотеком в фильтры ступени I. Отсюда его подают в отделение регенерации растворителя. [41]
В нижнюю часть кристаллизатора 2 насосом 14 также несколькими порциями из вакуум-приемника 12 подается фильтрат, получаемый во II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента ( аммиак или пропан) до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени ( раствор депарафинированного масла) поступает в вакуум-приемник 11, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя. [42]
Для фильтрования жиров применяют разнообразные фильтровальные ткани. Главные требования, предъявляемые к ним, заключаются в следующем: ткань должна иметь тончайшие поры, через которые не проходят мелко размолотые отбеливающие порошки или никелевый катализатор; выдерживать температуру фильтрования; обладать достаточной механической прочностью; не должна вступать в химическое взаимодействие с жирами и передавать им какие-либо специфические запахи; иметь невысокую цену и сравнительно легко поддаваться стирке с восстановлением фильтрующей способности. [43]
Выбор фильтров обусловлен главным образом свойствами суспензий и осадков ( наряду с требованиями технологии), важнейшими из которых являются содержание твердой фазы в суспензии, средний размер частиц, агрессивность жидкой фазы, ее вязкость, удельное сопротивление, сжимаемость, консистенция и адгезионные свойства осадков. Из технологических факторов на выбор фильтров оказывают влияние качество промывки и влагосо-держание осадка, мощность производства и, как правило, связанная с ней периодичность или непрерывность основных операций, а также температура фильтрования. Немаловажна и стоимость основного и вспомогательного оборудования, используемого при фильтровании. [44]
Содержание SiO2 в кизельгуре составляло 83 %, размер частиц находился в пределах 0 1 - 0 6 мм, текущая концентрация составляла 0 01 - 0 8 г / л, температура фильтрования колебалась в пределах 20 - 80 С. [45]