Высокая температура - регенерация
Cтраница 2
Этаноламиновые растворы при обычных условиях не действуют на железо. Однако при высоких температурах регенерации ( от 105 и выше) наблюдается коррозия в нижней части де-сорбционной колонны и в трубках кипятильника. Значительную коррозию вызывает выделяющаяся в колонне смесь паров и сероводорода. Поэтому десорбционная колонна, особенно в нижней и верхней части, а также кипятильник и конденсатор выполняются со специальным корроэионно-устойчивым покрытием или из нержавеющей стали. [16]
 |
Свойства водных растворов этиленгликоля. [17] |
Замедлители коррозии на амиловой основе, используемые для борьбы с коррозией трубопроводов, могут попасть в установку. Амины имеют тенденцию разлагаться при высокой температуре регенерации с образованием свободного аммония, который может быть причиной коррозии дегидратора. [18]
 |
Изменение количества влаги в цеолите NaA в зависимости от времени регенерации при различных температурах. [19] |
Если теперь адсорбент охладить до 40 С ( точка / /), то, проведя прямую из этой точки до оси ординат, найдем точку / / / ( - 73 С), которая показывает точку росы осушаемого газа при адсорбции данным слоем цеолита. Очевидно, что для получения глубоко осушенного газа необходимо применять высокую температуру регенерации цеолитов и продувку его сухим газом. [20]
Гликольаминовый способ имеет ограниченное применение по следующим причинам. Наличие кислорода в газе препятствует его применению из-за невозможности отгонки гликоля от тиосульфата. Высокая температура регенерации при наличии в растворе сульфидов и карбонатов вызывает интенсивную коррозию теплообменной аппаратуры и десорбера. Большая вязкость гликольаминового раствора при очистке газа со значительным содержанием H2S и СО, вызывает значительное увеличение поверхностей теплообменной аппаратуры по сравнению с раздельным процессом очистки газа водноаминовым раствором и последующей гликолевой осушке газа. [21]
Оксид алюминия - - самый дешевый из перечисленных абсорбентов, устойчив по отношению к капельной влаге, обеспечивает низкую точку росы ( - 60 С) при высоком влагосо-держании осушаемого газа. Основной недостаток адсорбента - невысокая адсорбционная емкость, быстро уменьшающаяся в процессе эксплуатации из-за хорошей адсорбции углеводородных компонентов. Высокая температура регенерации, необходимая для десорбции углеводородов, вызывает спекание и перекристаллизацию оксида алюминия. Его рекомендуется использовать в качестве защитного слоя для других адсорбентов при осушке очень влажного газа. [22]
 |
Схема электролизера для получения водорода. [23] |
Получаемый электролизом воды водород содержит 5 10 - 3 - 2 5 - 10 2 кг / м3 водяных паров, которые необходимо удалять. Чаще всего удаление влаги из водорода проводят адсорбционными методами, которые основаны на способности сорбироваться ( поглощаться) паров или газов на поверхности раздела фаз или в объеме пор твердого тела. В общем случае ( за исключением цеолитов, для которых требуются высокие температуры регенерации) оборудование и схема процесса совпадают при любых адсорбентах. [24]
Следовательно, ожесточение условий превышают, увеличение продолжительности цикла контактирования, приводит к необратимому восстановлению окислов железа и хрома. Втечение цикла регенерации на катализаторе происходит не только выгорание кокса, но и частичное окисление окислов железа, с образованием каталитически неактивного магнитного железняка. По данным Родэ и др. неустойчивая работа хромовых катализаторов связана с высокой температурой регенерации, когда развиваются местные перегревы на 200 С выше максимально замеряемой температуры. В промышленных условиях решетка для удерживания катализатора после выгрузки катализатора меняет свою форму, деформируется, что может быть лишь при 800 С. Снижение температуры регенерации является важнейшим путем повышениям активности катализатора. Кислород воздуха вредно влияет на кристаллическую решетку катализатора, оплавляя ее. Как правило, удельная поверхность проработавших катализаторов значительно меньше свежевыгруженной, активность также. [25]
Характерной особенностью работы отпарных колонн гликоль-аминового раствора является возникновение коррозионных разрушений на участке от верхней части колонны до тарелки, на которую подается регенерированный раствор. Подобные же разрушения наблюдаются и при работе отпарных колонн моноэтаноламиновой очистки газа, но в рассматриваемом случае это выражено сильнее. Интенсивность коррозии отпарных колонн, выполненных из углеродистой стали, изменяется в широких пределах в зависимости от условий работы установки. Высокая температура регенерации значительно усиливает коррозию. [26]
Второй причиной применения высокой температуры регенерации, как уже сказано, является стремление увеличить срок эффективной работы адсорбента. При низких температурах регенерации адсорбционная емкость как силикагеля, так и активированных углей быстро снижается во время работы. Например, в обычных адсорбционных осушителях, регенерацию которых проводят при температуре 204 - 232 С, адсорбционная емкость уже после нескольких недель работы обычно снижается более чем вдвое по сравнению со свежим адсорбентом. Высокая температура регенерации - около 315 С - и быстрый нагрев и охлаждение слоя адсорбента без его загрязнения являются важными условиями для достижения высокой полноты извлечения и большого срока службы адсорбента. [27]
В установках с неподвижным слоем время продувания и регенерации катализатора составляло 20 мин, т.е. в два раза превышало рабочий период катализатора. В качестве теплоносителей использовались расплавленные соли, которые циркулировали по трубам, проходящим в слое катализатора, и, нагреваясь в регенераторе, переносили тепло в реактор крекинга. В результате воздействия высоких температур регенерации частицы катализатора дают усадку, что приводит к уменьшению объема загруженного катализатора. [28]
В установках с неподвижным слоем время продувания и регенерации катализатора составляло 20 мин, т.е. в два раза превышало рабочий период катализатора. В качестве теплоносителей использовались расплавленные соли, которые циркулировали по трубам, проходящим в слое катализатора, и, нагреваясь в регенераторе, переносили тепло в реактор крекинга. В результате воздействия высоких температур регенерации частицы катализатора дают усадку, что приводит к уменьшению объема загруженного катализатора. [29]
Может показаться удивительным, что большая часть работ по каталитическому крекингу проводилась с катализаторами алюмосиликатного типа. Следует отметить, что с точки зрения подбора катализатора лишь немного других процессов было изучено так тщательно, как каталитический крекинг. Однако нужно подчеркнуть также, что число условий, лимитирующих успешность крекинг-процесса, очень велико, а поэтому большое число первоначально привлекавших внимание катализаторов отпало на разных стадиях исследования. К числу этих условий, во-первых, относится то, что катализатор должен иметь достаточную крекирующую активность, под которой подразумевается соответствующее превращение газойля в высокооктановый бензин при некоторых стандартных условиях температуры и продолжительности контакта; во-вторых, катализатор не должен приводить в условиях крекинга к образованию больших количеств сажи; в-третьих, приемлемый катализатор крекинга должен легко и полно регенерироваться без потери активности; в-четвертых, катализатор должен быть стойким по отношению к резким термическим изменениям, так как высокие температуры регенерации сменяются более низкой температурой процесса, после чего опять следует обработка водяным паром при высоких температурах. Кроме всего этого, катализатор не должен быть подвержен истиранию, не должен сильно отравляться азотистыми и сернистыми соединениями, содержащимися в сырых материалах, и в то же время должен давать достаточно низкую величину отношения углекислота: окись углерода при регенерации. И если такой катализатор найден, то нужно еще, чтобы стоимость его производства была достаточно низкой. При таких строгих требованиях не удивительно, что разработано всего только несколько пригодных катализаторов. [30]
Страницы: 1 2 3