Более высокая температура - закалка
Cтраница 2
Сталь с содержанием углерода 0 08 - 0 15 % после закалки при нагреве до температуры 1000 - 1050 С обычно приобретает структуру мартенсита. При более высокой температуре закалки возможно присутствие в структуре стали свободного феррита, которое снижает ее твердость после закалки. После отпуска в зависимости от температуры его проведения возможно образование различных структур троостита, сорбита, перлита. [16]
Постепенным нагревом ( отпуск) можно это неустойчивое состояние переводить в более устойчивое. Концентрации между Ъ и d требуют более высокой температуры закалки, как это видно из фиг. [17]
 |
Кривые изохронального старения ( в течение 2 мин при увеличивающейся температуре для сплава А1 - Zn. - Sn после закалки с различных температур. Для сравнения приведены результаты. [18] |
Это хорошо видно на рис. 23, где приведены кривые изотермического старения при 40 С после закалки с различных температур. Интересно отметить, что при увеличении температуры закалки до 300 С наблюдается увеличение скорости процесса, а при более высоких температурах закалки - уменьшение. [19]
 |
Влияние содержания углерода на скорость коррозии К стали Х13 в 10 % - ной HNO3. [20] |
Обычно в случае сталей с увеличенным содержанием углерода повышают температуру нагрева под закалку, чтобы обеспечить более полное растворение карбидов хрома. Применять более высокие температуры закалки не рекомендуется, поскольку при этом образуется грубая структура мартенсита и возникают более крупные зерна, что уменьшает пластические характеристики стали и ударную вязкость. [21]
Результаты исследования приведены на рис. 78: вверху для обработки по первому режиму, внизу - по второму. На рисунке указан размер зерна в баллах после закалки. Увеличение продолжительности выдержки при провоцирующем отпуске образцов стали с 0 006 - 0 008 % С до 1000 ч вызывает небольшую склонность к МКК, тогда как при дальнейшем повышении содержания углерода сопротивление МКК значительно снижается, причем несколько больше в случае более высокой температуры закалки. Сталь с 0 003 % С и до 0 13 % N не обладает склонностью к МКК после термической обработки по всем исследованным режимам. В случае стали с 0 03 % С, склонной к МКК, азот приводит лишь к незначительному уменьшению сопротивления МКК при температурах выше 650 С. [22]
По влиянию на структуру и свойства различают карбиды, растворимые в аустените и нерастворимые, или избыточные. К растворимым относятся карбиды, находящиеся в перлите и переходящие в твердый раствор при превращении П - А, и вторичные карбиды, особенно цементитного типа, а также типа М7С3, М С и М23С6, растворяющиеся в большей или меньшей степени при более высоких температурах закалки. Влияние растворения подобных карбидов в аустените при нагреве на поведение стали при закалке возрастает с ростом легированности сталей, содержащих небольшое количество углерода в эвтектоиде. [23]
Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030 - 1060 С, а стали 15Х12ВНМФ - 1000 - 1020 С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М280в и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 - 700 С сорбит и троостит. [24]
Для получения оптимальной, жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Сталь 15X11МФ закаливают при 1030 - 1060 С, сталь 15Х12ВНМФ при 1000 - 1020 С с охлаждением маслом. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М2 С6 и МС в аустеиите. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества 5-фсррита. После отпуска структура сталей - сорбит и троостит. Длительная прочность стали 15Х11МФ при 55Q C составляет ст105 15 - - 17 кгс / мм2 и crJ05 20 кгс / мм2 для. [25]
Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Темлературазакалки стали 15X11МФ при 1030 - 1060 С, стали 15Х12ВНМФ при 1000 - 1020 С с охлаждением в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М2зС6 и МС в аустени-те. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества б-феррита, снижающего прочность. После отпуска структура сталей - сорбит и троос-тит. [26]
Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030 - 1060 С, а стали 15Х12ВНМФ - 1000 - 1020 С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М28С6 и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 - 700 С сорбит и троостит. [27]
Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030 - 1060 С, а стали 15Х12ВНМФ - 1000 - 1020 С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М28Св и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 - 700 С сорбит и троостит. [28]
В действительности это невозможно. Следовательно, применение данной модели должно быть ограничено интервалом скоростей закалки, при которых с увеличением температуры закалки происходит увеличение удельного сопротивления, вызванного закалкой. При медленной закалке логарифм прироста удельного сопротивления при закалке в зависимости от обратной температуры закалки имеет насыщение после некоторой температуры, которая, конечно, зависит от скорости закалки. Очевидно, такое насыщение приведет к совпадению двух линий для двух различных температур закалки на графике зависимости логарифма прироста удельного сопротивления, возникающего в результате закалки, от обратной величины скорости закалки. Если кривая, соответствующая более высоким температурам закалки, приближается к кривой, соответствующей более низким температурам, она должна загнуться вверх и постепенно слиться с низкотемпературной кривой. Следовательно, экстраполяция прямыми линиями к низким скоростям закалки не оправдывается, а пересечение зкстраполяци-онных кривых вообще не имеет физического смысла. С другой стороны, экстраполяция к высоким скоростям закалки, которая используется для предсказания результатов, ожидаемых при бесконечных скоростях закалки, вполне оправдана. [29]
Карбиды вольфрамовых сталей растворяются труднее, чем карбиды стали, содержащей 5 % Сг-Мр - V, поэтому имеется необходимость в более продолжительной ( приблизительно 20 мин) выдержке при нагреве. В случае использования менее эффективной охлаждающей среды после соблюдения точно таких же предварительных условий закалки в твердом растворе остается меньшее количество легирующих компонентов, чем в процессе охлаждения в более эффективной охлаждающей среде. При отпуске уменьшается содержа ние легирующих компонентов в твердом растворе и возрастает количество выделившихся карбидов в процессе дисперсионного твердения. Однако в растворе остается все еще значительное количество вольфрама, который повышает устойчивость против отпуска и теплостойкость. Охлаждение на воздухе вредно еще и потому, что при охлаждении от более высоких температур закалки инструменты могут покрываться окалиной. [30]
Страницы: 1 2 3