Нагретый теплоноситель
Cтраница 1
 |
Цистерна для битума фирмы Сиэмай с комбинированным обогревом. [1] |
Нагретый теплоноситель из бака 3 перемещается в трубчатые теплообменники 9 и 8, разогревающие битум и тяжелое топливо в донной части отсеков 5 и 6 цистерны. Часть нагретого теплоносителя направляется на обогрев битумных коммуникаций, насосов и других элементов и узлов асфальтосмесительного оборудования. [2]
Нагретый теплоноситель подается в ноток свежего сланца, а избыток его выводится из системы. [3]
Нагретый теплоноситель поступает в реактор, отдает там тепло и покрывается коксом, выводится из реактора и по системе пневмотранспорта через сепаратор возвращается в реактор. В системе пневмотранспорта кокс выжигается, и теплоноситель вновь нагревается до температуры процесса. [4]
 |
Зависимость содержания компонентов ( Н2, СО, СШ конвертированного газа от расхода смеси газ. пар1. 1 для температур 1200 ( 1, 2, 3, 1300 (., У, 3 1400 ( 1, 2, 3, 1500 С ( Г, У, 3. [5] |
Применение нагретых теплоносителей возможно и при проведении процесса паровой конверсии природного газа. [6]
В слой нагретого теплоносителя распыливается сырье, которое равномерно распределяется на поверхности теплоносителя и откоксовывается на нем. Газы и дистиллятные пары через циклоны в верхней части реактора поступают на разделение в ректификационную колонну. Температура в реакторе возможна 485 - 560 С и выше. Обычно ее поддерживают на уровне 510 - 540 С. [7]
В слой нагретого теплоносителя распыливается сырье, кото - ipoe равномерно распределяется на поверхности теплоносителя и откоксовывается на нем. Газы и дистиллятные пары через циклоны в верхней части реактора поступают на разделение в ректификационную колонну. Температура в реакторе возможна 485 - 560 С и выше. Обычно ее поддерживают на уровне 510 - 540 С. [8]
 |
Схема установки высокоскоростного контактного крекинга в нисходящем потоке коксового теплоносителя ИНХС АН СССР. [9] |
Из нагревателя 3 нагретый теплоноситель через верхний бункер-сепаратор 6, пройдя зону отпарки через регулирующий клапан 8, поступает в прямоточный реактор 9 для смешения с исходным сырьем и осуществления процесса пиролиза. Дымовые газы из верхнего бункера-сепаратора 6 через теплообменник 2 и циклон 1 выбрасываются в атмосферу. [10]
Получаемый при этом нагретый теплоноситель утилизируют. [11]
Проходя через топливо, нагретый теплоноситель отдает свое тепло сырью, которое и подвергается разложению при температурах 450 - 550 С. [12]
Оттаивание осуществляют обычно циркуляцией нагретого теплоносителя через замораживающие колонки при постепенном доведении температуры его в колонках до плюс 15 - 25 С. [13]
Наличие трубопроводов 4 позволяет подавать нагретый теплоноситель через беспровальную решетку в надрешеточную часть рабочей камеры. Такая организация движения теплоносителя расширяет функциональные возможности устройства, так как продуваемый через вихревой слой нагретый теплоноситель высушивает измельчаемый материал. Процесс сушки будет проходить достаточно интенсивно, без агломерирования вследствие того, что нагретый теплоноситель будет контактировать с вновь образованными в результате измельчения поверхностями материала, то есть будет удаляться поверхностная влага. Если количества тепла, снятого с обмоток источника электромагнитного поля, будет недостаточно для ведения процесса сушки, то теплоноситель можно дополнительно подогреть до требуемой температуры в обогреваемых трубопроводах. Утилизация этого тепла снижает энергозатраты устройства. [14]
При контакте влажных гранул с нагретым теплоносителем происходит удаление влаги из объема гранул. [15]
Страницы: 1 2 3 4