Cтраница 2
Время обработки воды хлором - 40 - 60 мин, частота - 2 - 6 раз в сутки. Обработка прекращается, когда содержание хлора в обработанной воде на выходе из последнего теплообменника, равное Г мг / л, сохраняется в течение 30 - 40 мин. [16]
Полученная чистая азотоводородная смесь с содержанием азота 10 - 14 объемных долей, %, выходит из промывной колонны и направляется в сатуратор, где насыщается испаряющимся азотом. Выходящая из сатуратора азотоводородная смесь с температурой 83 - 88 К доводится до стехиометрического состава ( внутриблочная дозировка) и последовательно подогревается в теплообменниках 13, 12, 5, 4, 3, 1, а по выходе из последнего теплообменника направляется в цех синтеза аммиака. [17]
Бутан из емкости поступает в испаритель, обогреваемый реакционными газами, выходящими из печи дегидрирования. Дополнительно газ нагревается в подогревателе и поступает в теплообменники. Из последнего теплообменника газ выходит нагретым до 480 С и поступает в реактор для дегидрирования. В реакторе газ распределяется по кольцеобразно расположенным реакционным трубам, куда непрерывно поступает катализатор. Реакционные трубы реактора обогреваются дымовыми газами. [18]
Паровая вода ( конденсат водяного пара) циркулирует вокруг катализаторпых трубок в реакторах по принципу термосифона. Теплота полимеризации отводится путем испарения части воды. Записывающий регулятор давления в парообразователе регулирует количество сырья, которое пропускается по обводной линии первого теплообменника. Этот поток сырья забирает больше тепла в последнем теплообменнике, конденсируя больше пара и уменьшая давление и температуру паровой системы. Температура катализатора понижается соответственно падению температуры воды. [19]
Холодный сепаратор должен работать при температуре, равной температуре продукта на выходе из реактора. Продолжительность пребывания в сепараторе обычно должна составлять один час или меньше. Следует отметить, что при такой продолжительности пребывания возникает некоторая опасность осаждения комплекса. Эту опасность удается устранить устройством в сепараторе конического днища с острым углом. Отделившийся нефтепродукт может содержать растворитель ( например, изопрошшо-вый спирт), который, если это представляется возможным но экономическим соображениям, следует регенерировать путем перегонки. Для обогрева последнего теплообменника целесообразно применять горячую воду требуемой температуры. [20]
Обычно в состав агрегата входит четыре теплообменника одинаковой трубчатой конструкции. В первых двух как корпус, так и трубки выполняются из обычной стали. В третьем трубки делают из специального, содержащего кремний материала, корпус стальной. Наконец, последний делается целиком из кремнистого материала - сихромаля. Необходимость применения специального материала связана с тем, что сталь при температурах 450 и выше каталитически ускоряет крекинг бутана с образованием сажи. Так как для бутана, идущего в печь и проходящего по межтрубному пространству, опасная температура достигается лишь в последнем теплообменнике, только его и приходится делать целиком из сихромаля. По трубкам проходит более горячая бутан-бутеновая смесь, и ее температура опускается ниже опасного предела только после двух теплообменников, в которых и ставятся трубки из сихромаля. [21]
Контроль и регулирование на описанных полимеризационных установках сводятся к следующему. Поступление сырья в реакторы контролируется записывающим регулятором потока. Указатель температуры на входе сырья в реактор служит для контроля работы сырьевых теплообменников. Паровая вода циркулирует вокруг катализаторных трубок в реакторах по принципу термосифона. Теплота полимеризации отводится путем испарения части воды. Записывающий регулятор давления в парообразователе регулирует количество сырья, которое пропускается по обходной линии первого теплообменника. Этот поток сырья забирает больше тепла в последнем теплообменнике, конденсируя больше пара и уменьшая давление и температуру паровой системы. [22]