Термообработка - отливка
Cтраница 2
Во всех остальных случаях термообработка обязательна. Термообработку отливок из углеродистых сталей 15Л, 20Л и 25Л после заварки проводят по следующему режиму: нагрев до температуры 600 - 650 С с выдержкой в течение 3 - 4 ч при этой температуре, охлаждение вместе с печью до температуры 400 С и дальнейшее охлаждение на воздухе. [16]
А-352 1СВ являются стойкими к сероводородному растрескиванию при условии выполнения необходимой термообработки и при твердости не выше 22 НКС. Данные о термообработке отливки корпуса задвижки отсутствовали. [17]
А-352 ICB являются стойкими к сероводородному растрескиванию при условии выполнения необходимой термообработки и при твердости не выше 22 HRC. Данные о термообработке отливки корпуса задвижки отсутствовали. [18]
Ковкие ч у г у н ы, в которых весь углерод или его значительная часть находится в свободном состоянии в форме хлопьевидного графита. Ковкий чугун получается соответствующей термообработкой отливок из белого чугуна. [19]
 |
Расстановка комплекса оборудования для литья под давлением и обрубки. [20] |
В отделениях финишных операций должна быть предусмотрена термообработка алюминиевых деталей, часто применяют закалку с 510 - 535 С в воде с температурой 10 - 60 С после выдержки в печи в течение 2 - 8 ч и последующее естественное старение в течение 4 дней. Применение прочных сплавов ( в литом состоянии не нуждающихся в большем упрочнении при помощи термообработки) дает возможность проводить для большинства отливок лишь одно естественное старение в течение 4 дней. Находят широкое применение для термообработки отливок печи аэродинамических потерь. [21]
В первом случае увеличение твердости и прочности достигается ростом концентрации углерода в аустените, а во втором - образованием метастабильных структур: сорбита, троостита, мартенсита, цементита и смешанных структур. Сочетание этих режимов обеспечивает возможность термообработки отливок из серого чугуна почти независимо от начальной структуры. [22]
В первом случае увеличение прочности и твердости достигается ростом концентрации углерода в аустените, а во втором - образованием метастабильных структур - сорбита, троостита, мартенсита, цементита и смешанных структур. Сочетание этих режимов обеспечивает возможность термообработки отливок серого чугуна почти независимо от начальной структуры. [23]
Нагрев стали до температуры, значительно превышающей точки Ле3 ( на 180 - 300 С), продолжительная выдержка при этой температуре с последующим охлаждением называются гомогенизацией, или диффузионным отжигом ( фиг. При этом отжиге может наблюдаться значительное увеличение размера зерна стали. После диффузионного отжига обычно требуется проведение термообработки отливок с целью измельчения структуры. [24]
 |
Технологическая схема литейного цеха. [25] |
В табл. 9.1 приведены характеристики технологических потоков 35 литейных цехов различных промышленных предприятий. Как видно из табл. 9.1, состав технологических агрегатов в литейных цехах разнообразный. Так, плавление металла происходит как в электрических печах ( дуговых и индукционных), так и в газовых печах и вагранках. Термообработка отливок также происходит или в электрических печах сопротивления, или в газовых печах. Поэтому электроемкость выпускаемых отливок будет определяться тем оборудованием технологического потока, на котором они выпускаются. [26]
В настоящее время существует несколько десятков технологических и конструкторских решений использования вакуума для литья под давлением. Однако недостаточная надежность работы вакуумных устройств в условиях литейного цеха, а также сложность их наладки и обслуживания снижает производительность машин. Поэтому литье с применением вакуума нужно применять только в тех случаях, когда к отливке предъявляют повышенные требования, которые невозможно или очень трудно обеспечить при обычном литье под давлением. Прежде чем применить вакуумирование пресе-формы, следует использовать все возможные технологические приемы улучшения качества отливок, обращая особое внимание на конструкцию литниково-вентиляционной системы. При конструировании деталей следует учитывать дополнительные возможности, которые дает вакуумирование пресс-формы: толщина стенки может быть уменьшена на 30 - 40 %, механические свойства отливок, главным образом относительное удлинение, повышаются на 20 - 50 %, улучшается качество поверхности и товарный вид отливок, особенно после полирования, появляется возможность высокотемпературной термообработки отливок, повышается их коррозионная стойкость. [27]
Трещина имела максимальное раскрытие до 3 мм у фланца крышки и общую длину около 400 мм. Задвижка изготовлена фирмой CRANE в 1977 г. из стали А-352 ICB по ASTM. Согласно НД корпуса 12 задвижек подвергались гидравлическим испытаниям на давление около 14 5 МПа. В соответствии со стандартом NACE MR-01-75 отливки из стали А-352 ISB no ASTM относятся к стойким к СР при условии выполнения их термообработки и при твердости по Роквеллу не выше 22 HRC. Данные о термообработке отливки корпуса задвижки отсутствовали. На основании комплекса проведенных исследований предполагаемых причин разрушения задвижки установлено следующее. По химическому составу металл отливки корпуса задвижки соответствует материалу А-352 ICB no ASTM. Металл отливки корпуса задвижки в зоне его разрушения находился в охрупченном состоянии: ударная вязкость при пониженной температуре KCV ( - 40) равнялась 12 Дж / см2, относительное удлинение 5 23 8 % при минимально допускаемых для стали А-352 ICB по ASTM. Структура металла корпуса задвижки ферритно-перлитная с крупными равноосными зернами и включениями карбидов внутри феррит-ных зерен. Охрупчивание металла отливки в зоне ее разрушения было вызвано наличием в этой зоне усадочных межкристалл итных несплошностей и водородной хрупкости. [28]
Цех размещается в одном здании, но различной этажности: плавильное, формовочное и стержневое отделения размещаются в двухэтажной части, а шихтовой пролет, обрубное отделение и участок термической обработки отливок - в одноэтажных частях здания. Для удобства транспортирования тяжелых отливок со 1зторого этажа на пол одноэтажного обрубного отделения часть последнего имеет два яруса кранов, из которых верхний является продолжением подкранового пути второго этажа. Работу в цехе ведут в две смены. Все шихтовые материалы поступают в цех из базисного склада автотранспортом в специальных корзинах для непосредственной загрузки их в дугевые печи. Все формовочные материалы поступают в цех с того же склада пневмотранспортом. Плавку металла производят в дуговых электропечах емкостью 6 т типа ДСП-6. Шихту перед загрузкой подогревают. Цех имеет четыре формовочных участка: мелкое литье массой до 100 кг / шт. Формы заливают на конвейере; литье массой до 200 кг / шт. FRW-50 в опоках размером 1000Х1200 мм, собирают и заливают на вертикально-замкнутом конвейере; литье массой до 1500 кг / шт. Все стержни изготовляют из смесей холодного твердения на поточных линиях. Выбивку стержней отливок среднего и крупного развеса выполняют в гидрокамерах. Термообработку серийных отливок производят в туннельных газовых печах, термообработку крупных и других отливок мелких серий - в газовых печах с выкатными подами, очистку поверхности отливок - в дробеметных барабанах и камерах, грунтовку - на поточных линиях. [29]
Цех размещается в одном здании, но различной этажности: плавильное, формовочное и стержневое отделения размещаются в двухэтажной части, а шихтовой пролет, обрубное отделение и участок термической обработки отливок - в одноэтажных частях здания. Для удобства транспортирования тяжелых отливок со 1зторого этажа на пол одноэтажного обрубного отделения часть последнего имеет два яруса кранов, из которых верхний является продолжением подкранового пути второго этажа. Работу в цехе ведут в две смены. Все шихтовые материалы поступают в цех из базисного склада автотранспортом в специальных корзинах для непосредственной загрузки их в дугевые печи. Все формовочные материалы поступают в цех с того же склада пневмотранспортом. Плавку металла производят в дуговых электропечах емкостью 6 т типа ДСП-6. Шихту перед загрузкой подогревают. Цех имеет четыре формовочных участка: мелкое литье массой до 100 кг / шт. Формы заливают на конвейере; литье массой до 200 кг / шт. FRW-50 в опоках размером 1000Х1200 мм, собирают и заливают на вертикально-замкнутом конвейере; литье массой до 1500 кг / шт. Все стержни изготовляют из смесей холодного твердения на поточных линиях. Выбивку стержней отливок среднего и крупного развеса выполняют в гидрокамерах. Термообработку серийных отливок производят в туннельных газовых печах, термообработку крупных и других отливок мелких серий - в газовых печах с выкатными подами, очистку поверхности отливок - в дробеметных барабанах и камерах, грунтовку - на поточных линиях. [30]
Страницы: 1 2