Cтраница 2
Для термообработки углеродных деталей больших габаритов были спроектированы и собственными силами экспериментальных цехов института сооружены электровакуумные печи больших объемов, по ряду параметров превосходившие аналогичные печи специализированного института ВНИИЭТО. [16]
Перенос термообработки деталей в печи с меньшими потерями, а также в печи более приспособленные к обработке этих деталей. [17]
Требования термообработки детали при выборе материала детали направлены на уменьшение числа операций, сокращение продолжительности процесса, а также на создание предпосылок для использования прогрессивных методов термической и химико-термической обработки. [18]
Режим термообработки деталей исполнения 2 устанавливается изготовителем. [19]
При термообработке деталей в газовых средах горючего состава в механизированной печи непрерывного действия запрещается открывать одновременно дверцы с обеих сторон печи. [20]
При термообработке деталей происходят их деформация и коробление, которые могут быть уменьшены ( кроме указанного выше применения изотермической и ступенчатой закалки) при соблюдении равномерного нагрева и охлаждения изделий, а также при применении специальных приспособлений и правильного погружения изделий в охлаждающую жидкость при закалке. [21]
При термообработке деталей образующаяся окисная пленка частично растворяется в эмали, сцепляется с покрытием и удаляется вместе с ним по завершении процесса закалки, не ухудшаются свойства покрытия и защищаемого материала. [22]
При термообработке деталей из сталей Х15Н4АМЗ, Х15Н5Д2Т и др. с покрытием ЭВТ-10 иногда на поверхности образуются неглубокие точечные или размытые углубления. Металлографическим анализом установлено, что образование таких поверхностных дефектов при упрочняющей термообработке деталей связано с возникновением локальных очагов коррозии на деталях в отожженном состоянии. На отожженных деталях, находящихся в структурно-неоднородном и коррозионно-неустойчивом состоянии, при длительном хранении в условиях, не обеспечивающих защиты от влаги, происходит медленное коррозионное разрушение поверхности. [23]
При термообработке деталей образующаяся окисная пленка частично растворяется в эмали, сцепляется с покрытием и удаляется вместе с ним по завершении процесса закалки, не ухудшаются свойства покрытия и защищаемого материала. [24]
При термообработке деталей из сталей Х15Н4АМЗ, Х15Н5Д2Т и др. с покрытием ЭВТ-10 иногда на поверхности образуются неглубокие точечные или размытые углубления. Металлографическим анализом установлено, что образование таких поверхностных дефектов при упрочняющей термообработке деталей связано с возникновением локальных очагов коррозии на деталях в отожженном состоянии. На отожженных деталях, находящихся в структурно-неоднородном и коррозионно-неустойчивом состоянии, при длительном хранении в условиях, не обеспечивающих защиты от влаги, происходит медленное коррозионное разрушение поверхности. [25]
При термообработке детали после изготовления резьбы качество поверхности ее ухудшается и происходит обезуглероживание поверхностного слоя. Поэтому термообработку резьбовых деталей более целесообразно производить до изготовления резьбы. [26]
После проведения термообработки деталей проверяемые параметры должны быть выполнены с определенной точностью. Проверку ведут от той же технологической базы. [27]
Машинное время термообработки детали при всех вариантах компоновки определяется только свойствами детали и мощностью высокочастотного генератора, оно не зависит от конструкции стенда. Вспомогательное время на установку, закрепление и вспомогательные ходы ( расчет не приводится) равно 190, 190, 215, 220 и 220 с. Варианты компоновок 1 и 2 обеспечивают одинаковые и наименьшие значения вспомогательного времени, но вариант 1 как более простой признается наилучшим. [28]
Некоторые виды термообработки деталей упрочняют материал, что приводит к повышению характеристик усталостной прочности. Это влияние оценивается коэффициентом упрочнения Р, который определяется как отношение характеристик, усталостной прочности ( обычно предела выносливости) детали с поверхностным упрочнением к аналогичной характеристике, для детали без упрочнения. [29]
Гнутье и термообработку деталей выполняют под руководством мастера. Конечные температуры нагрева, начала и конца гнутья и режим термообработки записывают в специальный журнал, который хранится в паспорте на трубопровод. [30]