Технология - нанесение - покрытие
Cтраница 2
Технология нанесения покрытий состоит в следующем. На очищенную, обработанную пескометом и обезжиренную поверхность металла методом окунания или кистью наносят слой 8 % - ного лака, сушат на воздухе до отлипа ( 15 - 20 мин), затем выдерживают по 30 мин при 50, 100 и 150 С; покрытие выполняется многослойно, один слой лака соответствует пленке толщиной 10 - 12 мкм. [16]
Технология нанесения покрытия на трубы включает два способа: центрифугирование и набрасывание. [17]
Технология нанесения покрытий при помощи плазменного пистолета-распылителя основана на предварительной подготовке предмета, а затем на тщательной очистке и придании шероховатости его поверхности. [18]
Технология нанесения покрытий из порошковых красок предполагает следующие операции: подготовку краски к напылению; подготовку поверхности изделия; изолирование мест, не подлежащих напылению; грунтование; предварительный нагрев изделия; нанесение краски; оплавление слоя; охлаждение покрытия; контроль. [19]
Технология нанесения покрытия ( см. рисунок) предусматривает обезжиривание наружной поверхности, нагрев труб до температуры 50 - 70 С газовыми горелками, дробеструйную обработку наружной поверхности, нанесение хроматного слоя, индукционный нагрев труб до температуры 190 - 220 С, нанесение эпоксидного покрытия в электростатической камере, адгезива и полиэтилена с помощью экструдеров, охлаждение труб и обработку концов труб. [20]
Технология нанесения покрытий при помощи плазменного пистолета-распылителя основана на предварительной подготовке предмета, а затем на тщательной очистке и придании шероховатости его поверхности. [21]
Технология нанесения покрытий на режущие инструменты включает подготовку инструмента перед нанесением покрытия, выбор состава и свойств покрытия в зависимости от типа инструмента и условий резания, оптимизацию параметров процесса нанесения покрытия, а также свойств покрытия и инструментального материала. [22]
Технология нанесения покрытий, применяемая при производстве кабеля, может быть с успехом использована и в других отраслях промышленности. Например, наносят покрытие на деревянный или стальной пруток с целью защиты или декорирования. Для таких негибких изделий должны быть разработаны специальные подающие устройства. В остальном процесс подобен процессу покрытия кабеля. Хлопчатобумажные канаты и стальные оплетки, покрытые изоляцией, обладают высокой прочностью и хорошо работают в условиях действия воды и химических веществ. Кроме того, пластицированные поливи-нилхлорид или полиэтилен могут быть нанесены на любую нить или волокно из найлона, вискозы или хлопка, обеспечивая комбинацию свойств основы и покрытия. [23]
Технология нанесения покрытия напылением и экструзией различна. В обоих случаях трубы очищают трубоочистными машинами, сушат и нагревают до 220 - 25С С в зависимости от толщины стенки трубы и свойств применяемой полиэтиленовой композиции. Далее нагретую трубу помещают над ванной напыления, в которую поступает из бункера по шнековым транспортерам порошкообразный полиэтилен, поддерживаемый с помощью вращающихся роторов в псевдоожиженном состоянии. [24]
Технология нанесения покрытий Полан - 2М и Полан - Б имеет ряд особенностей. Выполнение покрытия Полан - 2М осуществляется нанесением на очищенную ( до IV степени очистки от окислов) и обеспыленную металлическую поверхность 1 слоя адгезионной композиции А. Наносят ее с помощью кисти или валика без пропусков и потеков не позднее чем через 24 ч после пескоструйной очистки. Затем, также кистью или валиком, покрывают вторым слоем композиции А и одновременно по сырому слою с помощью краскораспылителя послойно наносят защитную композицию 3 с промежуточной сушкой Б течение 30 - 40 мин при температуре поверхности 25 - 30 С. О высыхании слоя свидетельствует изменение его цвета, который из белого становится бежевым. [25]
Технология нанесения карбидованадвевнх покрытий в солевых ваннах в нашей стране впервые была разработана в институте электросварки АН УССР им. Сущность ее заключается в следующем. Упрочняемая деталь погружается в расплавленную соляную ванну на основе буры Л / а Ог, являющейся массовым транспортным агентом, и порошка сплава ванадия. [26]
Технология нанесения жаростойкого магниево-фос-фатного покрытия отличается от технологии нанесения лакового покрытия тем, что стадии запечки пленки при 800 С, совмещаемой с отжигом в рольганговых печах, предшествует сушка нанесенной пленки рабочего раствора при температуре до 350 СС. [27]
Технологией нанесения покрытия предусматривается предварительный нагрев труб до 300 - 320 С. Причем температура нагрева должна точно соответствовать диаметру трубы и, следовательно, толщинам стенки и покрытия, ибо при перегреве в слоях покрытия, прилегающих к металлу, образуются воздушные и газовые пузыри, что уменьшает прочность сцепления покрытия с металлом. [28]
 |
Гистограмма рангов факторов, определяющих защитную способность покрытий. [29] |
Технологией нанесения покрытий управляет блок контроля технологии ( технолог-оператор или ЭВМ), на который поступает необходимая информация. [30]
Страницы: 1 2 3 4