Технология - термическая обработка
Cтраница 1
 |
Высокотемпературная печь для термической обработки искусственных образцов пористой среды. [1] |
Технология термической обработки заимствована на заводах, где изготовляются запальные свечи и керамика. На этих заводах термическая обработка изделий проводится в тоннельных печах с максимальной температурой 1300 - 1350 С. Получить такую температуру в муфельных электрических лабораторных печах не представляется возможным. Поэтому для термической обработки образцов в лабораторных условиях рекомендуется пользоваться высокотемпературной электропечью, используемой для проверки термопар. В качестве нагревательных элементов в таких печах применяются специальные керамические, так называемые селитовые стержни. [2]
Технология термической обработки таит в себе огромные резервы повышения производительности труда. Настоящее мастерство и проявляется в умении вскрыть и использовать эти резервы. [3]
Технология термической обработки, применяемые способы и длительность нагрева и охлаждения в основном зависят от того, из какой стали изготовлен инструмент, какова его форма и размеры. [4]
 |
Влияние изотермической закалки и последующего отпуска ва механические свойства кремнистых сталей. [5] |
Технология термической обработки пружин и других упругих элементов из указанных углеродистых и легированных сталей предусматривает строгое регулирование температуры закалки с тем, чтобы было получено мелкое зерно, и по возможности, наименьшее количество остаточного аустеиита, резко снижающего сопротивление малым пластическим деформациям. Это объясняется тем, что сам аустеиит обладает малым сопротивлением сдвигу и его превращение в мартенсит при иагружении сопровождается возникающей при этом дополнительной остаточной деформации. Превращение остаточного аустеиита в процессе отпуска ке устраняет его ухудшающего влияния на основные свойства пружинной стали, так как иемартеиситиые продукты распада остаточного аустенита характеризуются меньшим сопротивлением малым пластическим деформациям, чем продукты отпуска мартенсита при той же температуре. В связи с этим целесообразно после закалки проводить обработку холодом. При нагреве под закалку важно предупредить окисление и обезуглероживание, так как эти процессы снижают уровень упрочнения поверхностных слоев, свойства которых имеют для упругих элементов решающее значение. Учитывая малую толщину или диаметр пружин для приборов, нагрев проводят в защитной атмосфере в аргоне или в вакууме. [6]
Технология термической обработки деталей из дуралюмина состоит из закалки, проводимой с целью получения пересыщенного твердого раствора, и естественного или искусственного старения. Для закалки детали нагревают до 495 и охлаждают в холодной воде. [7]
Технология термической обработки поковок роторов для турбин и турбогенераторов. [8]
Технология термической обработки упругих элементов из бериллиевой бронзы ( например мембран, сильфонов) включает закалку и старение. Нагрев при закалке проводится в атмосфере диссоциированного аммиака в электрических печах. После закалки бериллиевые бронзы обладают высокой пластичностью, обеспечивающей возможность применения операций формовки и вытяжки для получения соответствующих конфигурации упругих элементов. [9]
 |
Характер коробления деталей различной формы от напряжений при охлаждении. [10] |
Технологию термической обработки всегда необходимо рассматривать применительно к конкретным производственным условиям. [11]
Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали ( выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. [12]
Разработана технология термической обработки трубчатого змеевика из стали 15Х5М после температурного воздействия пожара. Высокий отпуск предусматривает нагрев при температуре 650 - 680 С для закаленных участков труб и 500 - 550 С для участков с аустенитнитными швами. [13]
Примеры технологии термической обработки пружин: светлая закалка пружин холодной навивки из проволоки диаметром до 6 мм из стали 60С2А i 1 ]; нагрев пружин под закалку в электродной соляной ванне ( NaCl) до 820; закалка в щелочной ванне ( 63 % КОН и 37 % NaOH) при 270 в течение 20 мин. [14]
Ниже рассматривается технология термической обработки деталей из металлических ферромагнитных материалов. Большая группа детаиея на баае ферря-магнитных соединений окислов железа с. [15]
Страницы: 1 2 3 4