Технология - прессование
Cтраница 1
Технология прессования ( режим подогрева, температура прессования и время выдержки под давлением) новолачных прсссмате-риалов существенно отличается от технологии, применяемой для резольных прессматериалов. Подробно об этом изложено в главе третьей. [1]
Технология прессования состоит в том, что порошок, засыпанный в кольцевое пространство между матрицей и дорном, в холодном состоянии уплотняется до плотности таблетки ( с учетом усадки при спекании) с помощью конуса, который проходит насквозь по всей длине трубы. Скорость движения конуса 1 - 8 см / мин в зависимости от толщины стенки трубы. По окончании прессования труба остается прочно напрессованной на стенку матрицы. Внутрь трубы перед спеканием вставляется оправка. При спекании труба за счет усадки отстает от матрицы и садится на оправку, с которой после окончательного охлаждения она легко снимается при помощи специального приспособления. Имеющийся комплект инструмента рассчитан на изготовление труб вышеперечисленных размеров, однако принципиально могут быть изготовлены трубы и других размеров в этом диапазоне с толщиной стенки не менее 1 5 мм. [2]
Технология прессования стальных труб кратко сводится к следующему. Нагретые заготовки выталкиваются из печи на транспортер и загрузочным устройством их задают в контейнер прошивного пресса. Перед укладкой в контейнер их покрывают жидким стеклом. [3]
Технология прессования фосфогипсовых смесей апробирована при изготовлении стенового кирпича в лабораторных условиях. Изготовлены партии образцов состава I ( см. табл. 3.7) на гидравлическом прессе по следующей технологии. Подсушенный в естественных условиях фосфогипс смешивали с нейтрализующей добавкой в мелотерке в течение 10 мин, получая при этом смесь пластичной консистенции. [4]
Технология прессования длинномерных трубных заготовок из спекаемых порошков в достаточной степени не разработана, и необходимо проведение дальнейших исследований в этой области. [5]
В технологии прессования текучестью принято назы-вать способность прессовочного материала заполнять прессформу иод давлением при определенной температуре. Этот показатель является условным и, в зависимости от типа прессовочного материала, определяется разными способами. [6]
По технологии прессования различают прессформы открытого и закрытого типа. [7]
В остальном технология прессования прокладочного слюдинита не отличается от технологии изготовления коллекторного. [8]
При нарушении технологии прессования термореактивных пластмасс, неточной дозировке прессматериала и низком качестве его изделия получаются с дефектами. Наиболее характерными дефектами являются: механические повреждения, пористость, наличие пузырей или вздутий, коробление. [9]
При нарушении технологии прессования термореактивных пластмасс, неточной дозировке прессматериала и низком качестве его изделия получаются с дефектами. Наиболее характерными дефектами являются: механические повреждения, пористость, наличие пузырей или вздутий, коробление. [10]
 |
Зависимость свойств фенотекстослоя от уд. давления при прессовании. [11] |
Значительный прогресс в технологии прессования слоистых пластиков может быть достигнут применением обогрева токами высокой частоты. Последний основан на превращении части энергии высокочастотного поля в тепло благодаря работе, затрачиваемой на вращение диполей. Коэффициент превращения энергии высокочастотного поля в тепловую пропорционален полярности прессуемого материала ( коэффициенту диэлектрических потерь), а также частоте поля и квадрату напряжения. Он выше в начальной стадии прессования и уменьшается по мере завершения отверждения материала. Применение обогрева прессуемых изделий токами высокой частоты коренным образом меняет характер распределения влаги, тепла и внутренних напряжений в материале в процессе прессования. [12]
 |
Конструкции прессформ для прессования. [13] |
В процессе отработки технологии прессования и конструкции таких деталей нередко приходится производить доработку прессформы. [14]
Рассмотрим некоторые особенности технологии прессования различных фторопластов. [15]
Страницы: 1 2 3 4