Ремонтная технология

Cтраница 2

Анализ технического уровня производства ремонтно-механических цехов осуществляется в направлении изучения состояния парка оборудования, имеющегося в цехе, прогрессивности ремонтной технологии, уровня механизации ремонтных работ. Косвенными показателями технического уровня ремонтного производства являются простои техники в ремонте, себестоимость и трудоемкость ремонта, качество ремонта, удельный вес плановых, внеплановых и аварийных ремонтов по вине работников в общем объеме ремонтных работ. [16]

Концентрация значительного, объема ремонта при его централизации в крупных ремонтных заводах межотраслевого характера является основным условием специализации ремонтного производства, внедрения индустриальных методов ремонта, применения передовой ремонтной технологии и механизации трудоемких работ, особенно слесарных и станочных. [17]

Такой большой объем работ, в первую очередь, связан с тем, что в начале разработки крупнейшего Ромашкинского нефтяного месторождения и до середины 80 - х годов строительство скважин велось по ремонтной технологии, т.е. цемент за колонной поднимался не на всю высоту эксплуатационной колонны, наблюдались случаи отсутствия цемента за кондуктором. [18]

Передачу отремонтированного оборудования в эксплуатацию оформляют актом приемки, в котором указывают дату оформления акта, наименование и инвентарный номер оборудования, дату и номер сдаточного акта, дату и номер дефектовочной ведомости, подтверждение полного соответствия проведенного ремонта типовой ремонтной технологии, подтверждение проведения послеремонтных испытаний с указанием их видов. При этом составляют акт приемки, который также подписывают лицо, сдающее оборудование, и лицо, принимающее оборудование в эксплуатацию. [19]

Широко применять контактную сварку для восстановления кузовов почти невозможно из-за характерных повреждений, весьма сложной конфигурации узлов несущего кузова и трудного доступа к местам сварки. Поэтому в ремонтной технологии кузовов легковых автомобилей основным методом соединения кузовных деталей и узлов до последнего времени оставалась ручная газовая сварка. [20]

Несущая способность околоторцевых сечений пера была увеличена введением поперечной укладки монослоев по всей поверхности пера на длине 60 - 70 мм от торца. По аналогии была отработана и ремонтная технология. [21]

Необходимо отметить, что эксплуатационные повреждения, обусловленные отменой послесварочной термообработки отремонтированных сварных соединений, являются следствием двух факторов. Во-первых, это касается ремонта заводских стыков по неоптимальной ремонтной технологии согласно руководящего документа [41], по которому необоснованно допускается выполнение подварочных швов 09X1 МФ без термообработки. [22]

Щелочные растворы для обезжиривания. [23]

Для фосфатирования применяются растворы на основе солей цинка ( цинкофосфатные), железа ( железофосфатные), марганца ( марганец-железофосфатные), а также их смеси. Обработка поверхности фосфа-тирующим раствором в заводских условиях производится окунанием или распылением. В ремонтной технологии применяются также облив и нанесение кистью или тампоном. [24]

Разборка оборудования - процесс специфичный для ремонтной технологии. По отношению к сборке - это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы, а затем ( особенно при капитальных ремонтах) и на детали. Приступая к ремонту, знакомятся с предварительной дефектной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшем данному ремонту. Кроме того, путем опроса рабочих, работающих на машине, выявляют эксплуатационные недостатки агрегата. Если ремонт производится в РМЦ, то дополнительно опрашиваются и ремонтные рабочие, обслуживающие это оборудование в процессе эксплуатации. При ремонте станков, используемых на чистовых операциях, проверяют их точность, чтобы представить себе характер и величину износов. Все эти данные фиксируются мастером по ремонту. После проверок агрегат отключают от электрической и других сетей, к которым он присоединен, освобождают от смазочных и охлаждающих жидкостей и приступают к - разборке. [25]

Четвертый этап контроля - дефектовка: контроль изделия и его отдельных составных частей после определенного срока эксплуатации. При этом детали разделяются на три группы: годные для дальнейшей эксплуатации, негодные и не подлежащие восстановлению, направляемые на восстановление с целью дальнейшей эксплуатации. Для деталей последней группы разрабатываются ремонтные чертежи и ремонтные технологии и повторяются первые три этапа контроля. [26]

Ремонтопригодность как чугунных, так и полиэтиленовых труб находится на высоком уровне. Трубы из чугуна, обладающие избыточной жесткостью, коммунальные службы готовы ремонтировать стандартными способами. Эластичные ПЭ трубопроводы так же имеют полный набор проверенных ремонтных технологий. На сегодняшний день существуют технологии по ремонту и врезке в напорные полиэтиленовые водопроводы диаметром от 20 до 1600 мм. Компании Friatek и Georg Fischer поставляют в Россию ремонтные и соединительные электросварные ПЭ фитинги для напорных трубопроводов. Указанные технологии сертифицированы и успешно применяются в России как в газо -, так и в водоснабжении. Существуют специальные калибраторы для облегчения работы ремонтных и строительных служб с ПЭ трубопроводами большого диаметра. Подобные инструменты западные коллеги используют на протяжении многих лет. У специалистов аварийных служб российских городов есть возможность приобрести весь комплект приспособлений, которыми пользуются их европейские коллеги. [27]

Предмет Технология ремонта изучает рабочие процессы, выполняемые при ремонте машин, методы и средства их осуществления. Технология ремонта в значительной мере определяет эксплуатационные качества машин после ремонта, их точность, надежность, экономичность последующей работы. Ремонтная технология отличается от общей технологии машиностроения наличием таких специфических процессов как разборка ремонтируемой машины, восстановление изношенных деталей, применение компенсаторов износа, необходимость при сборке исходить из наличия ранее обработанных базовых деталей. [28]

Сварка деталей кузова автомобилей ВАЗ в углекислом газе. [29]

Сварка прерывистым швом на тонколистовом металле выполняется при наличии повышенного зазора в соединяемых деталях, так как при этом возникает опасность прожога. Соотношение между временем сварки и перерывом выбирают в зависимости от зазора и толщины соединяемых деталей. Во время перерыва сварочная ванна охлаждается, благодаря чему предотвращается возможность прожога. Сварка прерывистым швом в ремонтной технологии кузовов является самым распространенным видом, особенно при сварке несущих элементов кузова: усилителей, лонжеронов, поперечин, пола, порогов и ряда других деталей. [30]

Страницы: 1 2 3