Измерение - конусность
Cтраница 2
ГОСТ 2789 - 51 в данном случае не применим, так как он предназначен для оценки микрогеометрических неровностей, а не для измерения конусности среза. [16]
Во время останова линии наладчик устраняет неполадки в работе соответствующего станка, и линия вновь включается в работу; 13-сверление десяти смазочных отверстий; 14 - чистовое обтачивание; 15 - разрезание юбки и срезание центровой бобышки; 16 - подгонка поршней по весу ( она производится срезанием весовых приливов во внутренней полости заготовки на пятипозиционном карусельном станке; точность подгонки веса поршня 4 г); П - окончательное шлифование на бесцентрово-шлифовальном станке; 18-мойка; 19-автоматический бункер; 20 - обработка отверстий под поршневой палец ( а - растачивание стопорных канавок; б - развертывание отверстий; в - чистовое, или алмазное, растачивание); 21 - мойка; 22 - контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы; 23 - контроль отверстий под палец и сортировка на размерные группы; контрольно-сортировочные операции, выполняемые после мойки, заключаются в следующем: клеймение на донышке поршня; измерение конусности юбки поршня и расстояния от оси отверстия под поршневой палец до оси поршня; удаление бракованных поршней; измерение диаметра отверстия под поршневой палец в разных сечениях; клеймение обозначения размерной группы по диаметру отверстия под поршневой палец, окраска бобышек под палец в соответствующий размерной группе цвет; измерение диаметра юбки и диаметра отверстия под палец в дополнительных сечениях; перемещение поршня под одно из трех клейм соответственно результатам обмера юбки; поворот поршня на 90 и перемещение его на наклонный лоток в упаковочную машину; 24 - покрытие поршней антикоррозийной смазкой; 25 - завертывание поршней в водонепроницаемую бумагу; 26 - набор комплекта поршней, формование картонной коробки, упаковка поршней покомплектно в коробки, заклейка и наклейка ярлыка и выдача на экспедиционный пункт. [17]
Разность диаметров вала, измеренная в двух крайних сечениях, называется конусностью. Измерение конусности обычно производится одновременно с измерениями диаметра теми же измерительными средствами. [18]
Первая позиция устройства предназначена для контроля размера отверстия большой и малой головок. Последующие позиции служат для измерения конусности и овальности отверстий, расстояния между ними 136 0 025, параллельности торцов и взвешивания большой и малой головок и их маркировки. [19]
При применении микро-катора с ценой деления 1 мк погрешность измерения, связанная с погрешностью прибора, равна 20 при расстоянии между сечениями 20 мм. Погрешность от неперпендикулярности опорной базы оси конуса полностью соответствует аналогичной погрешности измерения конусности на универсальном микроскопе ( см. стр. Эта погрешность ощутима только при больших конусностях, а при малых она пренебрежимо мала. [20]
Метод обкатывания применяют для автоматического измерения диаметров в процессе обработки деталей, для контроля длины проката, труб и линейных перемещений в станках, для измерения конусности и угловых шагов. [21]
Близость сечений детали, в которых производится контроль диаметра - овальности и конусности ( 6 и 9 мм от торца детали), а также малые размеры пневматической пробки не дают возможности использовать во всех сечениях измерительные сопла с диаметром отверстия d2 2 0 мм. В одном из двух сечений, находящихся на расстоянии 3 мм одно от другого, можно принять d2 - 2 0 мм, а в другом d2 1 5 мм, что также усложняет достижение требуемой производительности контроля. При измерении конусности время срабатывания может доходить до 1 5 сек, а при измерении овальности время срабатывания может составить только часть этой величины, поскольку амплитудный контроль можно начинать лишь по истечении времени срабатывания. Допуски на конусность и овальность одинаковы, и минимальное пневматическое передаточное отношение для контроля этих параметров должно быть приблизительно одинаковым. [22]
 |
Точечные диаграммы рассеяния конусности валиков, обработанных на токарном станке 1А616. [23] |
В обычных условиях обработки, чтобы определить величину смещения детали, требуется обработать несколько деталей так как величина конусности в партии деталей колеблется в результате действия случайных факторов и в первую очередь припуска и твердости материала заготовок. Попытка внести поправку в смещение задней бабки по результатам обработки первой детали не дает эффекта. В качестве примера на рис. 3.36 показаны две точечные диаграммы изменения величины конусности. Вторая диаграмма получена в результате обработки партии цилиндрических деталей с управлением упругими перемещениями и смещенной задней бабкой по результатам обработки одной детали, а первая построена по результатам обычной обработки со смещенной задней бабкой по измерениям конусности, полученной тоже после обработки одной детали наибольшего диаметра. [24]
Такой метод измерения применяют при изготовлении конусных резьбовых калибров. Синусную линейку устанавливают на плите так, чтобы один валик лежал на плите, а другой на блоке плоскопараллельных концевых мер. На синусную линейку укладывают проволочки, а калибр устанавливают так, чтобы проволочки находились во впадинах резьбы. Калибр своим торцом упирается в упорную планку синусной линейки. Измерение конусности производят посредством миниметра, установленного в стойке и перемещаемого по плите. Наконечник прибора соприкасается с проволочками, вложенными во впадины резьбы сверху вблизи торцов калибра. [25]
Страницы: 1 2