Cтраница 2
Эффективность применения паяных и клееных ( так же как и сварных) соединений, их прочность и другие качественные характеристики в значительной степени определяются качеством технологического процесса: правильным подбором типа припоя или клея, температурным режимом, очисткой поверхностей стыка, их защитой от окисления и пр. Ниже излагаются краткие сведения по конструкции и расчету соединений. [16]
В данной инструкции приведены методика ликвидации утечек, описание технологической последовательности выполнения операций, требования, предъявляемые к технике безопасности, характеристики и марки низкотемпературных припоев, рекомендации по выбору типа припоя для каждого конкретного случая, характеристики паяльных флюсов и технологии их применения, основные характеристики и принцип действия индукционного нагревателя, требования к используемому ручному слесарному инструменту, конструкции различных типов заглушек, технология химической обработки дефектного участка. [17]
Чрезмерно малые зазоры препятствуют течению припоя. Размер оптимального зазора зависит от типа припоя и материала деталей. [18]
При выборе флюса учитывают следующие факторы: паяемый материал, тип припоя, необходимость очистки изделия от остатков флюса после пайки, способ нагрева, температуру и скорость пайки. Из всех приведенных факторов основным при выборе флюса является паяемый материал. Алюминий, магний, нержавеющая сталь и некоторые другие металлы невозможно паять, применяя канифольные флюсы. Для пайки таких металлов следует брать активные флюсы, обеспечивающие во время пайки удаление окисной пленки и смачивание основного металла. Трудно поддаются пайке с канифолью сталь и чугун. Эти металлы легко паять с хлористым цинком или другими активными флюсами. Совершенно недопустимо применять кислотные флюсы при пайке электрической, радиоэлектронной или другой аппаратуры, промывка которой после пайки невозможна. В этом случае могут быть выбраны только некоррозионные флюсы, имеющие после пайки твердый, нелипкий и негигроскопичный остаток с хорошими изоляционными свойствами. Органические флюсы при действии на них открытого пламени быстро разлагаются и теряют свою активность. По этой причине их не следует применять при пайке газопламенными горелками. Пастообразные флюсы удобно применять при пайке в печах или нагретыми ТВЧ. Если пайку осуществляют быстро, необходим активный флюс. При длительной пайке флюс может быть менее активным, но должен обладать достаточной стойкостью против разложения. [19]
В зависимости от назначения шва выбираются технология паяльных работ и тип припоя. Припои подразделяются на мягкие и твердые. Характеристика и назначение припоев и флюсов для паяния приведены в гл. [20]
При выборе флюса учитывают следующие основные факторы: паяемый материал, тип припоя, необходимость очистки изделия от остатков флюса после пайки, способ нагрева, температура и скорость пайки. [21]
Степень загрязненности припоя указывает на источник получения его компонентов, причем с ростом чистоты припоя увеличивается и его цена. Рассмотрим три основных типа припоев и охватывающие их стандарты. [22]
Порошки могут быть подобраны так, что они образуют расплав в процессе контактного плавления между отдельными частицами различных материалов, составляющих припой, например, смеси порошков Ag с Си; Si с Al; Ti с Ni, Си и других с раз-яичного типа тугоплавкими наполнителями. Широкие перспективы открываются также при использовании этого типа припоев для соединения пористых материалов. [23]
Рассчитанные для промежуточных температур сплавы на основе индия широко применяются в качестве припоев, поскольку они лучше смачивают поверхности деталей, обладают более высокой электропроводностью, более низкими температурами ликвидуса и большей пластичностью. Индиевые припои широко используются в тонкопленочной технологии, особенно там, где существует опасность растворения золотых пленок. Помимо температуры плавления следует учитывать также зависимость механической прочности соединений от типа припоя. Припой сам по себе является обычно наименее прочным участком соединения, и чрезмерное напряжение способно быстро вывести его из строя. Например, при припаивании проволочек к выводам обычно его обвивают проволочкой с тем, чтобы придать соединению механическую прочность, а припой выполняет лишь функцию электрического контакта. [24]
Наличие и величина зазоров между поверхностями деталей, соединяемых пайкой, имеет решающее значение. При больших зазорах или при отсутствии их пайка невозможна. При проектировании паяных соединений величину зазоров необходимо выбирать с учетом материала деталей и типа припоя. [25]
Величина зазора в стыке деталей в значительной мере определяет прочность соединения. Уменьшение зазора до некоторого предела увеличивает прочность. Чрезмерно малые зазоры препятствуют течению припоя. Величина оптимального зазора зависит от типа припоя и материала деталей. Для пайки стальных деталей твердыми припоями ( серебряными или медными) приближенно рекомендуют зазор 0 03 - f - 0 15 мм, при мягких припоях ( оловянистых) - 0 05 - т - 0 2 мм. [26]
Размер зазора в стыке деталей в значительной мере определяет прочность соединения. Уменьшение зазора до некоторого предела увеличивает прочность. Чрезмерно малые зазоры препятствуют течению припоя. Размер оптимального зазора зависит от типа припоя и материала деталей. [27]
При пайке расплавленный припой растекается по нагретым поверхностям стыка деталей, заполняя зазор. Величина зазора в стыке деталей в значительной мере определяет прочность соединения. Уменьшение зазора до некоторого предела увеличивает прочность. Чрезмерно малые зазоры препятствуют течению припоя. Величина оптимального зазора зависит от типа припоя и материала деталей. [28]