Толщина - наплавка
Cтраница 3
Поверхность, подлежащую наплавке, очищают при помощи напильника, шабера, металлической щетки, абразивного камня или в пескоструйном аппарате. Если величина износа детали больше предполагаемой толщины наплавки, то место износа вначале подвергают наварке соответствующим присадочным прутком, а затем обрабатывают с учетом толщины последующей наплавки сормайтом. [31]
Поверхность, подлежащую наплавке, очищают при помощи напильника, шабера, металлической щетки, абразивного камня или в пескоструйном аппарате. Если величина износа детали больше предполагаемой толщины наплавки, то место износа вначале подвергают наварке соответствующим присадочным прутком, а затем обрабатывают с учетом толщины последующей наплавки сормайтом. [32]
 |
Распространенные типы бил молотковых мельниц. а - П - образное било. б - С-образное. в - радиальное треста ОРГРЭС. [33] |
В настоящее время наиболее распространенным методом повышения износостойкости металла бил является наплавка их сплавом Т-620 или сормайтом. В зависимости от способа и толщины наплавки износостойкость наплавленных бил по сравнению с износостойкостью бил, выполненных из стали СтЗ, увеличивается в 1 5 - 4 5 раза. Била следует наплавлять с лобовой плоскости. Наплавка сплавом Т-620 или сормайтом дает наилучшие результаты при использовании бил, изготовленных из стали 20Л или ЗОГЛ. [34]
Прокладки для вкладышей ( из латуни или текстолита) крепят к вкладышу винтами; контур прокладок должен соответствовать контуру-стыков На кромке между валом и прокладкой оставляют зазор 0 3 - 0 5 мм. Число прокладок толщиной 0 1 - 4 мм выбирают в зависимости от диаметра вала и толщины баббитовой наплавки так, чтобы при снятых прокладках еще оставался слой баббитовой подливки во вкладыше. После регулирования зазоров подшипник очищают от баббитовой стружки, масляные каналы продувают воздухом, подшипник смазывают рабочим маслом и закрывают, чтобы предохранить от попадания грязи и пыли. [35]
При наплавке электродами марки Т-590 необходимо следить за тем, чтобы между швами не было бугорков и канавок, и наплавляемая поверхность была гладкой, каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий примерно на одну треть ширины. Места наибольшего износа следует наплавлять в два приема, слоем до 4 - 5 мм; в менее изнашиваемых местах толщина наплавки может быть 1 - 2 мм. [36]
Поверхность, подлежащую наплавке, очищают при помощи напильника, шабера, металлической щетки, абразивного камня или в пескоструйном аппарате. Если величина износа детали больше предполагаемой толщины наплавки, то место износа вначале подвергают наварке соответствующим присадочным прутком, а затем обрабатывают с учетом толщины последующей наплавки сормайтом. [37]
Поверхность, подлежащую наплавке, очищают при помощи напильника, шабера, металлической щетки, абразивного камня или в пескоструйном аппарате. Если величина износа детали больше предполагаемой толщины наплавки, то место износа вначале подвергают наварке соответствующим присадочным прутком, а затем обрабатывают с учетом толщины последующей наплавки сормайтом. [38]
 |
Образец с эксцентричной трещиной для испытаний на осевое растяжение. [39] |
Для осуществления термоудара, возможного при экстремальных условиях эксплуатации ( срабатывании САОЗ - системы аварийного охлаждения зоны), образец ( см. рис. 5.10) равномерно нагревали до соответствующей температуры, после чего погружали в термокамеру с жидким азотом на глубину, равную толщине наплавки. [40]
Целесообразно наплавлять аустенитными электродами внутреннюю поверхность патрубков за регулирующими шиберными клапанами с условным диаметром прохода 100 мм и более на котлах с рабочим давлением 10 МПа и выше. Аустенитная наплавка обладает эрозионной стойкостью в 11 - 14 раз выше, чем перлитная сталь. Толщина наплавки должна быть 5 - 6 мм. Наплавленный слой необходимо зачистить шлифовальной машинкой для получения ровной гладкой поверхности с плавными переходами. [41]
 |
Схема контроля наплавки головными волнами. [42] |
Настройку дефектоскопа проводят по отражению головных волн от прямого угла изделия или СОП. СОП ( рис. 5.42) изготовляют из тех же сталей ( основной металл) и по той же технологии, что и контролируемое изделие. Толщина наплавки образца не должна отличаться от наплавки изделия более чем на 0 5 мм. Шероховатость контактной СОП должна соответствовать шероховатости контактной поверхности изделия, но не должна быть грубее Rz 40 мкм. [43]
Поверхность изделия перед наплавкой тщательно очищается. Толщина однослойной наплавки равна 3 - 4 мм. Если толщина наплавки требуется большая, то накладывается второй слой рядами валиков, перпендикулярными по отношению к рядам первого слоя; при этом первый слой наплавки тщательно очищается от шлака и окалины. [44]
Наплавка этими прутками дает твердость рабочего слоя: для хромистого чугуна - HRC 46 - 52, для хромомарганцовистого HRC 46 - 48, а наплавленные ими детали по работоспособности и стойкости не уступают сормайту. Наплавка может производиться ацетилено-кислородным и пропан-бутан-кислородным пламенем с применением в качестве флюса прокаленной буры. Диаметр прутков 6 - 8 мм, толщина наплавки 1 5 - 2 мм. Температура плавления прутков 1250 - 1300Р С. Наплавленный слой прочно соединяется с поверхностью стальной детали. [45]
Страницы: 1 2 3 4