Толщина - получаемая пленка
Cтраница 1
Толщина получаемой пленки этими методами зависит от ряда факторов, в частности: от температуры керамической основы, от скорости вращения основы, от времени выдержки основы в шликере и от вязкости шликера. Все эти факторы подбираются эмпирическим путем. [1]
Толщина получаемой пленки контролируется периодически или непрерывно. Периодический контроль осуществляется измерением толщины вырезанных из рулона образцов на циферблатных индикаторах или с помощью других микрометрических приспособлений. [2]
 |
Схема каландра. [3] |
Толщину получаемой пленки определяют величиной зазора между валками, регулируемой при помощи нажимных винтов, упирающихся в подвижные корпуса подшипников. Нажимные винты приводят в движение моторами через червячные редукторы и муфты сцепления. Вращение валков каландра осуществляют при помощи двигателя постоянного тока, через редуктор и систему шестерен. [4]
 |
Неполадки, возникающие в процессе проявления узора. [5] |
В зависимости от толщины получаемой пленки закиси меди, по мере ее роста, пленка благодаря явлению интерференции последовательно окрашивается в коричневый, фиолетовый, синий, салатный, золотистый, розовый, малиновый и зеленый цвета. Время прохождения каждого цвета при условиях, указанных ниже, дает возможность фиксиро: вать любые промежуточные цвета и оттенки. [6]
Электрическое поле кроме зарядки частиц и регулирования толщины получаемой пленки выполняет еще и вспомогательную функцию, обеспечивающую рациональное расходование препарата. При электрическом способе нанесения твердых частиц или капель 95 - 98 % всего распыляемого материала достигают поверхности субстрата и образуют прилипшую пленку. В то же время при пневматическом распылении только 45 - 50 % препарата достигают поверхности субстрата. Образование пленки происходит в результате оплавления и последующего охлаждения слоя частиц. Однако даже при нанесении на холодную поверхность без последующего прогрева из слоя прилипших частиц может образовываться пленка с достаточной адгезионной прочностью. [8]
Кислотность и температура электролита сильно влияют на толщину получаемых пленок. [9]
 |
Линия для производства рукавных полимерных пленок по схеме сверху - вниз. [10] |
Тянущее устройство предназначено для отбора получаемого пленочного рукава, регулирования толщины получаемой пленки, а также, при необходимости, для обеспечения ее перфорации. [11]
Опыты проводились при различных концентрациях исходной соли кадмия, варьируемых от 10 - 3 до 5 - 10-а м.л. Характерная кривая зависимости толщины получаемых пленок от концентрации соли кадмия представлена на рисунке. Кривые зависимости толщины пленок от концентрации аммиака и щелочи имеют также экстремальный характер, что облегчает выбор оптимальных концентраций реагентов в осадительной смеси: 10 - 2 M CdCl2, 2 - 10 - 2 M аллилтиомочевины, 0 6 - 1 6 М аммиака и 1Q - 3 - 2 5 - 1Q - 2 М щелочи при 45 С. [12]
Этот тип пленок-подложек из пластических материалов, наряду с недостатками, присущими коллодиевым пленкам, получаемым растеканием капли раствора на поверхности воды, имеет еще недостаток, заключающийся в том, что их толщина в большой степени зависит от внешних факторов, определяющих условия растекания и высыхания пленки, что не дает возможности заранее рассчитать толщину получаемой пленки. Вследствие этого получение пластических, и в частности коллодиевых пленок, на поверхности жидкостей ( воды, ртути) является более предпочтительным. [13]
Более экономичным является эматалирование в растворе хромового ангидрида. Толщина получаемых пленок равна 8 - 10 мк. Они хорошо окрашиваются органическими красителями и имеют красивый внешний вид, но обладают малой твердостью и износостойкостью. [14]
Химические способы оксидирования используются для отделки деталей оптических приборов, инструментов и изделий широкого потребления. Толщина получаемых пленок достигает 1 5 мк, а в некоторых случаях 3 мк. Эти пленки эластичны, легко истираются и поэтому не могут быть использованы для деталей, работающих в условиях трения. Оксидные пленки на стали вследствие малой толщины и значительной пористости не являются надежной защитой металла от коррозии. Защитная способность их может быть повышена обработкой смазочными маслами или покрытием лаками. В качестве защитно-декоративного покрытия оксидные пленки применяются для изделий, работающих в легких коррозионных условиях. [15]
Страницы: 1 2 3