Толщина - получаемая пленка
Cтраница 2
Приготовляют растворы нитроцеллюлозы и ацетилцеллюлозы различной концентрации, причем к ним прибавляют различные количества пластификаторов, которые образуют аддитивные соединения с эфирами целлюлозы. Толщина получаемой пленки зависит от концентрации раствора, а пористость ее - от количества добавляемого пластификатора. [16]
Для нанесения фоторезиста на звукопровод существует несколько способов: центрифугирование, пульверизация, вытягивание, полив, вакуумное осаждение и др. При изготовлении фильтров ПАВ наибольшее распространение получило центрифугирование. Толщина получаемой пленки определяется скоростью вращения, временем центрифугирования и вязкостью фоторезиста. Такая толщина для фоторезиста ФП-383 и ФП-РН-7 достигается при частоте вращения центрифуги 3000 - 4000 об / мин. [17]
Чаще всего пленку полимера получают путем нанесения густого раствора полимера на поверхность окошка кюветы и последующего испарения растворителя. Толщину получаемой пленки можно контролировать, используя расчетные количества полимера и растворителя и применяя для нанесения пасты специальное приспособление типа ракли, что обеспечивает воспроизводимость эксперимента. Пленки можно получать также из более разбавленных растворов, нанося их в определенном количестве на поверхность ртути или воды в ограничительные кольца, определяющие площадь пленки. [18]
 |
Экструзионная головка с кольцевой щелью. [19] |
Так, при диаметре шнека 90 мм применяются кольцевые зазоры диаметром 200 - 500 мм. В зависимости от толщины получаемой пленки, ширина кольцевого зазора может меняться с помощью сменных формующих колец. Обычна она выбирается равной 10-кратной толщине пленки. [20]
Изменение расстояния от испарителя до подложки ( в пределах теоретического свободного пробега испаряющихся частиц) не вызывает существенных изменений в структуре пленок, но значительно влияет на их толщину ( см. рис. V. В отличие от процесса испарения металлов, когда толщина получаемых пленок находится в обратной зависимости от квадрата расстояния между испарителем и подложкой, при эмиссии поликапроамида эта зависимость соблюдается только для значительных расстояний, когда на толщине получаемых пленок не сказываются микровыбросы расплава. [21]
Примерно в этих же пределах должна быть и степень продольной вытяжки, это делает пленку изотропной по своим свойствам. Учитывая это, можно сделать вывод, что толщина получаемой пленки приблизительно в 9 - 10 раз меньше ширины кольцевого зазора экструзионной головки. [22]
При работе электролит довольно быстро защелачи-вается и поэтому необходимо 2 - 3 раза в смену корректировать его добавлением щавелевой кислоты. Если рН повысилось до 2 5 - 3 0, в растворе образуется осадок соединений титана, толщина получаемых пленок уменьшается. [23]
Для получения необходимой химической стойкости при производстве печатных плат к V4 KPL следует добавить 3 / 4 KPR - Вязкость смеси при этом достигает 30 спз, потери разрешающей способности пропорциональны увеличению толщины получаемой пленки, которое сопровождается также увеличением времени экспонирования и проявления. [24]
Изменение расстояния от испарителя до подложки ( в пределах теоретического свободного пробега испаряющихся частиц) не вызывает существенных изменений в структуре пленок, но значительно влияет на их толщину ( см. рис. V. В отличие от процесса испарения металлов, когда толщина получаемых пленок находится в обратной зависимости от квадрата расстояния между испарителем и подложкой, при эмиссии поликапроамида эта зависимость соблюдается только для значительных расстояний, когда на толщине получаемых пленок не сказываются микровыбросы расплава. [25]
Кроме оптимальных физико-механических свойств, при производстве пленок стараются достичь максимальной равномерности ее толщины. Для этого необходимо, чтобы в процессе работы поддерживалась постоянная вязкость расплава и точность установленного кольцевого зазора; количество воздуха, поступающего для охлаждения, было одинаковым по всему периметру раздутого рукава; степень раздува, по возможности, не превышала 2 5, а величина профилирующего зазора - десятикратного значения толщины получаемой пленки. [26]
Аллопреновая краска так называемого классического типа - это краска на основе смеси аллопрена с инертным пластификатором. Краска в основном наносится кистью. Толщина получаемой пленки примерно 25 мкм. [27]
 |
Способы сверхбыстрой закалки разбрызгиванием. [28] |
Последующее охлаждение микрокапель происходит на неподвижной изогнутой холодной металлической поверхности, вибрирующем экране или быстровращающемся барабане. Ускорение микрокапли расплава и ее соударение с охлаждающей поверхностью под углом обеспечивает под действием центробежной силы хороший термический контакт между охлаждаемым жидким слоем и охлаждающей поверхностью. Толщина получаемых пленок ( 0 1 200 мкм) зависит от диаметра микрокапель и скорости их движения относительно охлаждающей поверхности. При распылении на неподвижную поверхность получают чешуйки, скорость охлаждения при этом достигает 105 - И08 К / с. Охлаждение на поверхности вращающегося барабана позволяет получать ленту, фольгу при скорости закалки от 105 до 107 К / с. [29]
В процессе оксидирования в щавелевой кислоте происходит связывание ее растворяющимся алюминием и частичное разложение при электродных процессах. Корректирование электролита заключается в добавлении 0 13 - 0 14 г щавелевой кислоты на каждый ампер-час электричества, пропущенного через ванну. Кислотность и температура электролита сильно влияют на толщину получаемых пленок. [30]
Страницы: 1 2 3