Cтраница 4
Электролитический метод является более совершенным способом нанесения цинка. Экономия металла при гальваническом спо - собе по сравнению с горячим достигает 50 %, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость покрытия. Толщина цинковых покрытий в зависимости от условий службы обычно колеблется от 7 до 50 мк. [46]
Стандартный потенциал цинка ( - 0 76 В) значительно электроотрицательнее железа и поэтому цинковое покрытие в большинстве случаев электрохимически защищает сталь от коррозии. Это означает, что в случае пористости или частичного повреждения слоя цинка при наличии влаги образуется гальваническая пара, в которой цинк как анод будет разрушаться, а железо ( сталь) как катод сохраняется невредимым. Чем больше толщина цинкового покрытия, тем более длительное время оно может защищать стальное изделие от коррозии. [47]
Подводимый к пистолету сжатый воздух через форсунку выбрасывает расплавленный металл в виде мельчайших капелек. Ударяясь о поверхность детали или изделия, расплавленный металл сцепляется с защищаемым металлом, образуя плотное покрытие требуемой толщины. Для закладных деталей толщина цинкового покрытия составляет 0 1 - 0 15 мм. В городах, где наблюдается повышенная концентрация сернистых газов, толщина покрытия достигает 0 2 мм. [48]
Тонколистовую оцинкованную сталь ( по ГОСТ 14918 - 80) изготовляют путем непрерывного двустороннего цинкования горячим способом. Она подразделяется на три группы: А-для штамповки деталей из сталей 08кп, Юкп ( ГОСТ 1050 - 74) и БСт1кп ( ГОСТ 380 - 71) с подразделением на листы весьма глубокой ( ВГ), глубокой ( Г) и нормальной ( Н) вытяжки; Б - для холодного профилирования из сталей БСтЗпс и БСткп ( ГОСТ 380 - 71); В - общего назначения. В зависимости от толщины цинкового покрытия, наносимого для предохранения основного металла от коррозии, сталь выпускают двух классов: 1-го и 2-го, имеющих толщину покрытия соответственно до 50 и до 20 мкм. Сталь выпускается в листах и рулонах. [49]
Трубы, заполненные шихтой, помещают на подвижную платформу печи, а затем платформа с помощью механизированного привода вводится в печь. Процесс в печи продолжается 8 - 10 ч, после чего платформа с цинковавшимися трубами выводится из нее. При этом режиме обеспечивается толщина равномерного цинкового покрытия не менее 150 - 160 мм. [50]
При металлизации внутренней поверхности цистерн на механизированной установке слой цинка накладывается полосами по винтовой линии. Толщина покрытия по ширине полосы неравномерна - наибольшая посредине полосы и наименьшая по краям. Для получения равномерного по толщине цинкового покрытия необходимо, чтобы каждая полоса частично перекрывала соседнюю. На механизированных установках подача металлизатора за один оборот обечайки составляет около 8 мм при ширине полосы покрытия 40 - 45 мм. Таким образом, перекрытие полосы составляет около 80 % ее ширины, что обеспечивает получение практически равномерного покрытия за один проход металлизатора вдоль вращающейся обечайки. [51]
Кроме того, цинковое покрытие, получаемое методом погружения полосы в ванну с цинковым раствором, имеет оплавленную поверхность, не способствующую хорошему сцеплению с краской. Методы матирования, применяемые в случае горячего цинкования ( подача пара в зону охлаждения оцинкованной полосы и дрессировка в шероховатых валках), еще более усложняют технологический процесс и повышают стоимость продукции. Поэтому следует шире переходить на электролитическое матовое цинкование с возможностью регулировать толщину цинкового покрытия от 1 до 10 мк. [52]