Cтраница 2
При этом режиме алюминий диффундирует на всю толщину слоя меди. В процессе алитирования одновременно происходят диффузионные процессы на границе медь-бронза, что обеспечивает прочное сцепление покрытия с основой. [16]
Перед золочением стальных деталей их предварительно меднят; толщина слоя меди в этих случаях должна быть не меньше 35 - 50 мк. [17]
Участки деталей, не подлежащие жидкостной цементации, омедняют, толщина слоя меди допускается не менее 0 03 мм. [18]
Для деталей, работающих в атмосферных условиях, толщину покрытий увеличивают до 48 - 60 мк ( в том числе толщина слоя меди не меньше 30 мк, никеля 12 мк), при этом рекомендуется дополнительно наносить верхний слой хрома толщиной до 1 мк. [19]
Каждый ротор, поступающий на покрытие, имеет паспорт, в котором указывается шероховатость рабочей поверхности, биение, дисбаланс, толщина слоя меди, оставшегося после проточки под металлическое магнитное покрытие. После нанесения покрытия в паспорт заносят замечания по ведению технологических операций, результаты контроля качества покрытия и причины переточек покрытия, если они производятся. Кроме паспорта в особом журнале регистрируют анализы фильтрации и проработки химических растворов. [20]
На детали из бронзы и алюминия перед серебрением наносится медное покрытие толщиной 3 - 9 мк, например: для токоведущих контактирующих деталей толщина слоя меди 3 мк, серебра 9 мк. [21]
В связи с тем, что поверхность опытных образцов из ЭИ461, Х23Н28МЗДЗТ и 1Х18Н9Т на воздухе легко пассивируется с возникновением пленки, мешающей прочному сцеплению покрытия с подложкой, окончательная зачистка поверхности перед покрытием проводилась непосредственно в электролите под током, а затем после удаления пассивной пленки и нанесения тончайшего слоя покрытия образцы переносились в другую ванну для наращивания слоя покрытия. Толщина слоя меди, серебра и золота колебалась в пределах соответственно 20 - 22; 15 - 17; 10 - 12 мк. [22]
Макропара Fe-Си на образцах с медным контактом была получена путем гальванического омеднения отдельных участков канатной проволоки на длине 20 мм, отстоящих друг от друга ментальные образна расстоянии 25 мм. Толщина слоя меди в сред - иы из свертных нем составляла 15 мк ( фиг. [23]
Гальваническому меднению подвергаются преимущественно стальные изделия, но иногда производятся покрытия по чугуну, цинку и его сплавам, по алюминию и его сплавам. Толщина слоя меди зависит от назначения покрытия и обычно при декоративных и антикоррозионных покрытиях находится в пределах 5 - 30 мк, для термических целей ( защиты от цементации) - 10 - 20 мк, а при замене стальных изделий омедненными - до 0 5 мм. [24]
В стандартах на многослойные медноникелевые и хромовые покрытия на стали указывают минимальную толщину слоя никелевого покрытия и минимальную суммарную толщину слоя меди и никеля. Толщину слоя меди подсчитывают по разности. [25]
Частицы сарана из покрытия легко удаляются ацетоном или метилзтилкетоном. Максимальное заселение поверхности ( as 50 %) частицами достигается при толщине слоя меди 8 - 12 мкм. [26]
Толщина подслоя между основным металлом стальных деталей и покрытиями должна быть 0 01 - 0 02 мм. При восстановлении деталей из меди и ее сплавов в ваннах с сернокислым медным электролитом получают толщину слоя меди до 0 2 мм и более. [27]
Для этого стальные детали меднят в каком-либо из цианистых электролитов или в сернокислом электролита с подслоем никеля в 1 - 2 мк. Толщина слоя меди составляет 10 - 12 мк. Затем детали переносят в ванну с кислым электролитом для цинкования и осаждают в ней слой цинка толщиной 5 - 6 мк. Промытые и высушенные детали помещают в термостат и прогревают при 380 - 400 С в течение 1 5 - 2 час. [28]
Для этого стальные детали с подслоем никеля 1 - 2 мкм меднят в каком-либо из нецианистых электролитов или в сернокислом электролите. Толщина слоя меди составляет 10 - 12 мкм. Затем детали переносят в ванну с кислым электролитом для цинкования и осаждают в ней слой цинка толщиной 5 - 6 мкм. Промытые и высушенные детали помещают в термостат и прогревают при 380 - 400 С в течение 1 2 - 2 ч до получения цвета латуни. [29]
Нанесение меди и никеля проводится по схеме медь - никель - хром или никель - медь - хром. Блестящие хромовые покрытия могут быть получены непосредственно из электролита только при условии осаждения их на - полированной поверхности. Толщина слоя меди и никеля в сумме составляет 15 - 45 мкм при толщине слоя хрома 1 - 2 мкм. Для осаждения блестящего хрома в защитно-декоративных целях применяют электролит следующего состава: СгОз 250 г / дм3; ШЗС 2 5 г / дм3 и следующие оптимальные условия: катодная плотность тока 10 - 25 А / дм2, температура электролита 45 - 49 С. [30]