Толщина - наращиваемый слой
Cтраница 2
Освобожденное от краски основание промывают в растворителе РДВ или в специальной моющей жидкости, и на слой меди, осажденной химическим восстановителем, наращивают новый слой меди электролитическим способом в ванне с кислым медным электролитом. Толщина наращиваемого слоя - до 10 - 20 мкм; при толщине слоя свыше 25 мкм происходит уменьшение силы сцепления металла с основанием. Извлеченные из электролита основания промывают проточной водой и сушат в струе воздуха, нагретого до 100 С. [16]
Клей ( эластомер) ГЭН-150 ( В) - продукт композиции смолы ВДУ с каучуком СКН-40 - наиболее распространен в практике ремонта тепловозов. Наиболее целесообразной является толщина наращиваемого слоя не более 0 20 мм. Для обеспечения хорошей адгезии поверхность, на которую наносят пленку, очищают и обезжиривают бензином и протирают ацетоном. [17]
Затем вновь производят операцию окисления, в процессе которой наращивают тонкий слой окисла под затвором. Эту операцию осуществляют в атмосфере сухого кислорода, а толщину наращиваемого слоя окисла строго контролируют. Одновременно на этом этапе контролируют плотность состояний QOK на границе раздела кремний - окисел. Поскольку эта плотность оказывает решающее влияние на величину и характер изменения порогового напряжения, очень важно обеспечить высокую воспроизводимость операции получения тонкого окисла. [18]
 |
Схема конденсаторной электроискровой установки. [19] |
Работу осуществляют без применения жидкости. Производительность процесса может достигать 10 - 50 см2 / мин при толщине наращиваемого слоя 0 05 - 0 5 мм. В качестве электрода-инструмента применяют стержни из ферросплавов ( феррохрома, ферро-бора), обеспечивающие повышение твердости и износостойкости поверхности детали. Для наращивания посадочных мест под подшипники в корпусных чугунных деталях используют медный стержень или диск. [20]
В этом случае в качестве электрода используют латунь - ЛС-59, Л-62 и медь. Поскольку отверстие в детали при прошивке принимает форму электрода, данный способ эффективен при необходимости извлечения сломанных шпилек и сверл. Толщина наращиваемого слоя - 0 08 - 0 16 мм, производительность - 0 5 - 1 см2 / мин. [21]
 |
Приспособление для измерения возвышения Д / г половинок охватываемой детали прессового соединения. [22] |
Выбор способа наращивания зависит от толщины слоя. Если необходимый слой наращивания не превышает 0 20 мм, применяют хромирование, осталивание, меднение, электроэрозионный способ, клеевые составы или металлизацию. Толщина клеевого слоя допускается не более 0 10 мм. При толщине наращиваемого слоя до 0 30 мм пользуются цинкованием, металлизацией, осталиванием, а при слое толщиной более 0 30 мм - осталиванием, металлизацией, электродуговой, газовой или вибродуговой наплавкой. [23]
Стефановское условие на границе контакта модифицировано с учетом использования концепции коэффициента теплоотдачи. Разработан и применен метод решения, являющийся модификацией метода разделения переменных. Следует заметить, что при достаточной длине ванны расплава толщина наращиваемого слоя является неоднородной и даже немонотонной функцией продольной координаты. [24]
Наиболее распространенным способом является электроискровое наращивание. Электрический ток от источника заряжает конденсаторную батарею. При приближении электрода ( анода) к детали ( катоду) на пробивное расстояние происходит разряд в виде короткого мощного импульса. От анода отделяется капля расплавленного металла и переносится на катод. В период разряда температура между электродом и деталью достигает 10000 С. Наличие в этой зоне легирующих элементов, входящих в состав электрода, позволяет не только наращивать, но и легировать поверхность деталей. Толщина наращиваемого слоя зависит от частоты и мощности импульсов тока и свойств материала электрода. При грубых режимах ( ток более 10 А) получают слой до 0 5 мм, а при мягких режимах ( ток до 1 А) - до 0 2 мм. Толщина слоя ограничивается из-за окисления и азотации. В среде защитных газов слой можно получить в 2 - 3 раза больший. Процесс ведется вручную или механизированно. Способ эффективен для наращивания щлиц, шпоночных соединений, восстановления натяга прессовых соединений и особенно громоздких и сложных по форме деталей. Недостатком являются относительно низкие производительность и чистота поверхности после наращивания. [25]
Страницы: 1 2