Толщина - медный слой
Cтраница 1
 |
Схема измерения микротвердости. [1] |
Толщина медного слоя должна быть не ниже 300 мкм. [2]
Толщина осажденного медного слоя составляет 1 5 - 2 5 мкм. При нанесении более толстых слоев меди применяют пирофосфатные или сернокислые электролиты меднения. [3]
Определить толщину медного слоя на изделии, если плотность тока 0 01 а / см2, выход по току 76 % и электролиз продолжался 30 мин. [4]
В зависимости от толщины медного слоя биметаллическая проволока диаметром 2 5; 3 и 4 мм бывает двух типов: БСМ-1 и БСМ-2. Биметаллическая сталеалюминиевая проволока БСА имеет наружный диаметр 4 1 и 5 1 мм и по качеству уступает проволоке БСМ. Проверку биметаллической проволоки на прочность также выполняют перегибами. Независимо от диаметра проволока должна выдерживать 8 перегибов на 180 без расслоений и изломов. [5]
Поверхности, не подлежащие цементации, защищают гальваническим омеднением; толщина медного слоя составляет 0 02 - 0 05 мм. [6]
Источником тока может служить аккумулятор, но если у вас ость выпрямитель, то можно брать питание от сети. Толщина медного слоя должна быть 0.5 - 0.8 мм; время от времени вынимайте заготовки из стакана и проверяйте толщину покрытия. [7]
 |
Схема испытания на прочность сцепления по методу отрыва торцов штифтов.| Схема испытания прочности сце пления на срез или скол. 1 - основной металл. 2 - штамп. 3 частица покрытия. [8] |
Для никелевых покрытий на сталь предложен следующий метод. Толщина медного слоя должна быть не менее 300 мкм. Участок медного покрытия с ослабленным сцеплением отгибают под прямым углом и определяют силу, необходимую для отрыва никелевого покрытия от основного металла. Метод основан на том, что сцепление между слоями никеля и меди больше, чем между никелевым слоем и сталью. Этим методом испытывают медные слои печатных плат, нанесенные на синтетические материалы. Метод применяют и для других металлических покрытий. [9]
Московский полиграфический институт [21] рекомендует кислый электролит с добавкой тиомочевины и нафталиндисульфокислоты. Этот электролит применяют для меднения цилиндров глубокой печати, где толщина медного слоя должна быть 10 мк. Осадки меди получаются с зернистым блеском и не требуют механического поли-рова. [10]
Это также указывает на равномерность истечения и на преимущества прессования перед прокаткой. При неустановившемся процессе прессования, как правило, на переднем конце наблюдается некоторое занижение толщины медного слоя, что объясняется характером истечения и большей пластичностью его. [11]
Таким образом, по ГОСТ 13819 - 68 медь, взятая из любого места модельного образца, оказалась пониженно стойким металлом. Тем не менее было признано, что медь может быть применена для изготовления реактора как самостоятельно, так и для плакирования стали, если толщина медного слоя будет не менее 5 мм. [12]
Биметаллические образцы ( Си-Fe) изготовляли из проволоки завода Серп и молот. Шлиф поперечного сечения биметаллической проволоки приведен на фиг. Толщина медного слоя равна приблизительно 100 мк. В каждом случае опыты проводили относительно образцов без контакта с медью. [13]
Качество электровакуумных приборов в значительной степени зависит от герметичности соединения баллона с металлическими выводами, которые обычно изготовляются из специальной проволоки - платинита. Платинит представляет собой никелевую проволоку, покрытую слоем меди, толщина которого выбрана так, чтобы температурные коэффициенты расширения платинита и стекла были равны. Для оперативного НК толщины медного слоя и его разнотолщинности разработан вихрето-ковый прибор ПКР-1 с проходным преобразователем, применяемый на заводах-изготовителях платинита. [14]
Работоспособность электрода в процессе электроэрозионной обработки обеспечивается при его изготовлении путем нанесения охлаждающих каналов, отверстий или щелей для прокачки и-отсоса. Отверстия располагают так, чтобы исключить образование застойных зон и сократить путь эвакуации продуктов эрозии. Наличие охлаждающих каналов позволяет уменьшить толщину медного слоя до 3 мм по сравнению с 5 - 6 мм при работ-без охлаждения и соответственно сократить время осаждения меди. По окончании гальванического процесса до разъема медного слоя от модели на нерабочую поверхность наносят слой эпоксидной смолы со стеклотканью толщиной 15 - 20 мм и закрепляют каркас из деревянных стоек, покрытых эпоксидной смолой со стеклотканью. Для более крупных электродов могут применяться металлические стойки, обеспечивающие ему большую жесткость и прочность. [15]
Страницы: 1 2