Толщина - элементарное волокно
Cтраница 2
Такими параметрами при формовании медноаммиачного волокна водным способом являются: скорость формования, температура, скорость циркуляции осадительной ванны в воронке, состав оса-дительной ванны, состав прядильного раствора и толщина элементарного волокна и комплексной нити. [16]
В производстве текстильную нить из растворов частично омыленного триацетата целлюлозы всегда получают сухим способом формования. Основными параметрами, определяющими условия проведения процесса и свойства получаемого волокна, являются: скорость формования, высота прядильной шахты, концентрация паров растворителя в шахте, температура воздуха в шахте, толщина элементарного волокна и состав прядильного раствора. [17]
Качество изделий в значительной степени зависит от толщины волокна. Чем тоньше волокно, тем равномернее протекает формование, больше устойчивость к различным деформациям и больше мягкость волокон и получаемых из них изделий. Изменение толщины нити при сохранении толщины элементарного волокна заметно не влияет на указанные свойства. Однако в большинстве случаев понижение толщины нити целесообразно по экономическим соображениям, так как при этом увеличивается число метров ткани или трикотажных изделий, которые могут быть изготовлены из одного и того же весового количества волокна. [18]
К асбестам относятся некоторые минералы групп серпентина ( хризотилас-бест) и амфибола ( амфиболасбест), обладающие способностью расщепляться на отдельные гибкие волокна. Минералы асбеста являются водными силикатами магния, железа и отчасти кальция и натрия. Волокна хризотиласбеста обладают высоким пределом прочности на разрыв, толщиной элементарного волокна 0 75 мк, большой эластичностью, прядильной способностью, высокими диэлектрическими свойствами, высокой щелочестой костью, незначительной теплопроводностью. В отличие от амфиболасбеста хризотиласбест менее кислотостоек. [19]
 |
Изменение моле-п кулярно-массового распре-деления полимера при ступенчатой деполимеризации. Спрана от оси ординат. [20] |
Полимер в виде крошки или гранул загружают в нла-вильно-формовочное устройство, откуда он выдавливается черен фильеру в виде расплавленных нитей. Последние, пройдя короткий ( 1 - 30 см) путь но воздуху, попадают в жидкую ( обычно водную) охлаждающую ванну, где быстро затвердевают. Использовании такой ванны необходимо для того, чтобы быстро отвести тепло от формуемых нитей, толщина к-рых довольно значительна и может в 10 - 100 раз превышать толщину текстильных элементарных волокон. [21]
Полимер в виде крошки или гранул загружают в пла-вильно-формовочное устройство, откуда он выдавливается через фильеру в виде расплавленных нитей. Последние, пройдя короткий ( 1 - 30 см) путь по воздуху, попадают в жидкую ( обычно водную) охлаждающую ванну, где быстро затвердевают. Использование такой ванны необходимо для того, чтобы быстро отвести тепло от формуемых нитей, толщина к-рых довольно значительна и может в 10 - 100 раз превышать толщину текстильных элементарных волокон. [22]
Толщина комплексной нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формовании из расплава нет необходимости испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью нити, вследствие чего создается возможность получения моноволокна толщиной 300 - 500 текс и тонкой нити толщиной 3 - 1 5 текс, используемой в трикотажной промышленности. Толщина элементарного волокна составляет 0 4 - 0 2 текс. При получении нити для технических целей толщина элементарного волокна может быть повышена. Необходимо учитывать, что в результате последующего вытягивания на 350 - 400 % толщина нити уменьшается в 3 5 - 4 раза. Следовательно, на прядильной машине нить должна быть в 3 5 - 4 раза толще готовой нити. [23]
На условия формования влияют также толщина элементарного волокна и комплексной нити. Однако получение такой нити в большин-стве случаев не вызывается необходимостью и иногда-усложняет. В производственных условиях водным способом обычно получается нить с толщиной элементарного волокна 0 16 - 0 12 текс, а для производства ковровой нити - 1 - 0 6 текс. [24]
Толщина комплексной нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формовании из расплава нет необходимости испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью нити, вследствие чего создается возможность получения моноволокна толщиной 300 - 500 текс и тонкой нити толщиной 3 - 1 5 текс, используемой в трикотажной промышленности. Толщина элементарного волокна составляет 0 4 - 0 2 текс. При получении нити для технических целей толщина элементарного волокна может быть повышена. Необходимо учитывать, что в результате последующего вытягивания на 350 - 400 % толщина нити уменьшается в 3 5 - 4 раза. Следовательно, на прядильной машине нить должна быть в 3 5 - 4 раза толще готовой нити. [25]
Углеродное волокно имеет диаметр 6 - 12 мкм. В процессе карбонизации происходит потеря массы полимера и утонение волокна. Для получения углеродного волокна указанного диаметра, толщина элементарной кордной нити должна быть примерно равной 0 25 - 1 5 текс. Однако получение слишком тонких волокон связано с трудностями, поэтому оптимальными являются указанные диапазоны изменения толщины элементарного волокна кордной нити. [26]
Страницы: 1 2