Оптимальная толщина - покрытие
Cтраница 3
 |
Результаты испытаний на износостойкость сплавои иа освове алюминии и титана, содержащих карбид титана или карбид вольфрама. [31] |
Этот метод наиболее перспективен для нанесения износостойких покрытий на титановые и алюминиевые сплавы. Оптимальная толщина покрытия в этом случае составляет около i мм, а содержание в нем карбида титана может изменяться от 15 до 65 % ( объемн. [32]
Для повышения устойчивости к климатическим воздействиям платы с микросхемами покрывают, как правило, защитными лаками УР-231 или ЭП-730. Оптимальная толщина покрытия лаком УР-231 составляет 35555 мкм, лаком ЭП-730 - 35 100 мкм. Платы с микросхемами рекомендуется покрывать в три слоя. [33]
Широкое изучение свойств поливинилбутиральных покрытий, полученных сплавлением частиц [51, 167], позволило выявить некоторые их особенности, связанные с условиями пленкообразова-ния. Оптимальная толщина покрытий, обладающих минимальной пористостью и хорошей антикоррозионной стойкостью, находится в пределах 120 - 250 жк. [34]
Широкое изучение свойств поливинилбутиральных покрытий, полученных сплавлением частиц [51, 167], позволило выявить некоторые их особенности, связанные с условиями пленкообразова-ния. Оптимальная толщина покрытий, обладающих минимальной пористостью и хорошей антикоррозионной стойкостью, находится в пределах 120 - 250 мк. [35]
Как уже указывалось, при толщине электролитического осадка свыше 2 0 мк оплавление сопровождается каплеобразованием и ухудшением качества покрытия. Оптимальной толщиной покрытия, дающей хорошо оплавленный слой олова, являются 1 5 - 1 8 мк. Нижний предел толщины оловянного осадка равен 0 4 - 0 3 мк. Невозможность повысить толщину покрытия свыше указанных пределов ограничивает применение электролитически луженной жести в качестве тары для весьма агрессивных продуктов. [36]
Трещиностойкость покрытия на основе эмали ХП-799 сохраняется до 80 С. При оптимальной толщине покрытия его защитные свойства при наличии трещин допустимых величин сохраняются. [37]
Трещиностойкость покрытия на основе эмали ХП-799 сохраняется до температуры 80 С. При оптимальной толщине покрытия его защитные свойства при наличии трещин нормируемых величин сохраняются. Эмаль ХП-799 выпускается Волгоградским ПО Химпром в широкой цветовой гамме, что позволяет выполнить требование промышленной эстетики. [38]
Соединение Ni - Р обладает электроотрицательным потенциалом, близким к потенциалу железа, поэтому микрогальвано-пары не образуются, как в случае покрытия из чистого никеля. Экспериментально установлена оптимальная толщина покрытия 8 - 10 мкм. [39]
Для каждой системы лакокрасочных покрытий и лакокрасочного материала существует оптимальная толщина покрытия. С уменьшением оптимальной толщины покрытия ухудшаются его защитные свойства вследствие увеличения количества микропор. С увеличением толщины слоя покрытия снижается его механическая прочность, хотя защитный эффект может быть выше. Лучшие защитные свойства наблюдаются у многослойных систем при нанесении каждого слоя оптимальной толщины. В этом случае уменьшается количество микропор подобно многослойному металлическому покрытию. [40]
Рабочее напряжение обусловливается оптимальной толщиной покрытия 20: 2 мкм. [41]
Оптимальную толщину покрытия обычно подбирают эмпирическим путем. Однако практика показала, что оптимальная толщина покрытия может быть различной. Это связано с тем, что количество жидкой фазы, заполняющей зазор, зависит от конструктивных особенностей соединяемых элементов и температурных условий процесса. [42]
На практике чаще всего реализуется смешанный механизм защиты металла от коррозии лакокрасочной пленкой. При этом большое значение приобретает понятие об оптимальной толщине покрытия, так как ослабление адгезии при увеличении толщины пленки приводит и ухудшению противокоррозионных свойств покрытия. [43]
Таким образом, на получение заданных оптических характеристик терморегулирующих покрытий существенно влияет их толщина. Выражения ( 5 - 23) и ( 5 - 25) позволяют рассчитать значения оптимальной толщины покрытия. Однако они не учитывают специфических условий работы деталей с покрытиями, а также метода нанесения материала. [44]
Изучение этого процесса показало, что разрушение покрытий происходит наиболее интенсивно при потере формоустойчивости режущей части, отклонении от оптимальной толщины покрытия, неоптимальном отношении радиуса скругления режущей кромки к толщине покрытия. Исследованием установлено, что с повышением сопротивляемости деформации твердосплавной матрицы, а также при оптимальном соотношении / гп / р разбросы стойкости заметно снижаются. Значительное снижение разбросов стойкости наблюдается при использовании сплава ТТ10К8Б, который имеет минимальные изменения формы режущей части при максимальном износе задней поверхности в пределах 0 42 - 0 52 мм. Одновременно установлено, что минимальные разбросы стойкости обеспечивает шестислойное покрытие Ti-TIN-TiN, которое лучше сопротивляется разрушению в условиях пластического деформирования твердосплавной матрицы. [45]
Страницы: 1 2 3 4