Точность - диаметр - отверстие
Cтраница 2
При развертывании срезается незначительный слой металла и обеспечивается точность диаметра отверстия до 2 - 3-го классов при чистоте обработки до 7 - 8-го классов. [16]
При центрировании по внутреннему диаметру d установлены два класса точности диаметров отверстия - А и А 2а и два класса - для диаметров валов - 2 - й и 2а ( фиг. [17]
Для получения точных глубоких отверстий в зависимости от требований, предъявляемых к точности диаметра отверстия и качеству поверхности, широко применяют следующие финишные операции: чистовое растачивание плавающими пластинами, абразивное и алмазное хонингование, раскатывание роликовыми и шариковыми раскатками. Эти операции являются ответственными, так как они не только завершают технологический процесс обработки глубоких отверстий, но и определяют в значительной мере качественные характеристики изделий. [18]
 |
Головка с направляющими с натягом для чистового растачивания. [19] |
При обработке отверстий таким инструментом вследствие большой жесткости пластин и наличия плавания ( самоустановки) пластин практически полностью исключается влияние на точность диаметра отверстия таких факторов, как геометрические погрешности станка и оснастки, погрешности базирования обрабатываемой заготовки и инструмента, податливости технологической системы СПИД, нестабильности механических свойств обрабатываемого материала и др. Суть обработки отверстий плавающими пластинами заключается в том, что при соприкосновении заборной части пластины с поверхностью исходного отверстия пластина центрируется относительно него и в процессе резания формирует цилиндрическую поверхность, диаметр которой соответствует диаметру окружности, описанной вокруг вершин режущих кромок пластины. При этом, естественно, положение оси исходного отверстия сохраняется. [20]
При отсутствии значений интенсивности изнашивания для черновых и получистовых операций период стойкости инструмента определяют по зависимости износ - время; для чистовых операций - по зависимостям износ - время, точность диаметров отверстий - время, параметры шероховатости - время. [21]
Поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище, чем при сверлении и рассверливании. Точность диаметра отверстия, обработанного зенкером под последующее развертывание, достигается значительно проще, чем при растачивании, так как при зенкеровании отсутствует установка режущего инструмента на требуемый размер. [22]
Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверла и погрешностями, возникающими в результате увеличения ( разбивки) диаметра отверстий. [23]
Поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище, чем при сверлении и рассверливании. Точность диаметра отверстия, обработанного зенкером под последующее развертывание, достигается значительно проще, чем при растачивании, так как при зенкеро-вании отсутствует установка режущего инструмента на требуемый размер. [24]
 |
Схема многошпиндель - [ IMAGE ] Схема многошпиндельного. [25] |
На специальных станках обработку соосных отверстий выполняют с двух сторон. Точность диаметров отверстий обеспечивают использованием мерных инструментов или настройкой резцов в расточных скалках на радиальный размер. Соосность отверстий во всех случаях обработки с направлением инструмента достигают повышением жесткости расточных скалок и направлением их во втулках с минимальным зазором. [26]
Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешностями, возникающими в результате разбивки отверстий. Разбивка отверстий возникает в результате неуравновешенности радиальной силы резания при несимметричной заточке сверла. [27]
Сверлами обрабатываются отверстия диаметрами от 0 1 до 80 мм. Чистота обработки поверхности при сверлении не превышает 3 - 4-го классов, а точность диаметра отверстия соответствует 5-му классу. [28]
Уменьшения разбивки отверстия можно достичь, базируя сверло при заточке не по его рабочей части ( как это имеет место в большинстве случаев), а хвостовиком. В этом случае обеспечивается большая симметричность расположения режущих кромок относительно оси вращения сверла. Точность диаметра отверстия зависит также от обратной конусности сверла. В результате ряда последовательных переточек уменьшается длина, а следовательно, и диаметр сверла. [29]
Страницы: 1 2