Точность - зуб
Cтраница 1
Точность зубьев шестерен после чистовой обработки и мощность, потребляемую электродвигателем станка, определяли при обработке большой партии шестерен по ошибке шага зубьев, причем учитывали наибольшую разность соседних окружных шагов, которая не превышала 0 035 мм. Некоторое снижение точности обработки следует объяснить тем, что обработка производилась при подаче 21 6 вместо 35 - 40 сек на зуб. [1]
Повысить точность зубьев можно, применяя комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующим холодным калиброванием, заменяющее собой зубофрезерование. На калибрование зубьев затрачивается времени меньше в 5 ( и более) раз, чем на зубофрезерование. Точность зубьев после калибрования соответствует точности обработки зубьев под шевингование. [2]
На точность зубьев колеса влияет точность выполнения отдельных элементов конструкции фрезы. [3]
Степень точности зубьев зубчатых колес при холодном накатывании примерно 8-я. Разработан другой способ холодного накатывания зубьев ( способ ротофло), предназначенный для получения прямых и косых зубьев цилиндрических зубчатых колес и особенно зубьев на концах валов. Сущность этого способа заключается в том, что заготовка установленная в центрах специального стана, накатывается двумя накатниками, имеющими форму плоских реек. [4]
Для повышения точности зуба и чистоты его поверхности применяют калибровку в зачистных штампах. [5]
Большое влияние на точность зубьев оказывает точность базовых поверхностей; такой поверхностью обычно служит центральное отверстие зубчатого колеса. Так, например, сдвиг колеса на валу в пределах большого посадочного зазора приводит к появлению радиального биения зубчатого венца. Столь же вредным может оказаться перекос колеса на валу. Поэтому заготовки точных зубчатых колес перед нарезанием зубьев проверяют на радиальное и торцовое биение ( фиг. [6]
Это способствует повышению точности зубьев, повышению режимов резания и периода стойкости режущего инструмента при чистовой обработке. Для изготовления прямозубых конических колес с продольной модификацией ( бочко-образностью) зубьев зубострогальные станки снабжают механизмом для перемещения резцов по криволинейным траекториям. [7]
Учитывая повышенные требования к точности зубьев, торцов и наружных поверхностей плоских колес ( в большинстве шестерен масляных насосов), на этих автоматах предварительно обрабатывают наружный контур и отверстие, а затем наружный контур окончательно обрабатывают на бесцентрово-шлифовальном станке, отверстия и торцы - на двухшпиндельном расточном станке. [8]
Для повышения качества поверхности и точности фрезеруемых зубьев применяется фрезерование за несколько переходов, причем за последний чистовой переход необходимо снимать очень небольшой слой металла, чтобы предельно уменьшить деформации фрезеруемого зуба, а также отжим фрезы и оправки с деталью. [9]
Диаметральные размеры фрезы влияют на ее конструкцию, точность получаемых зубьев колес, погрешности конструкции фрезы и производительность процесса обработки. [10]
С увеличением продольной подачи параметр шероховатости поверхности повышается и точность зубьев снижается. [11]
С помощью хонингования можно повысить чистоту рабочих поверхностей зубьев, незначительно улучшить точность зубьев колеса, снять мелкие забоины и заусенцы и благодаря этому снизить шум передачи на 3 - 4 дб. [12]
 |
Биение базового торца, мкм. [13] |
Способы обработки заготовок зубчатых колес зависят от выпуска и конфигурации зубчатых колес, степени точности зубьев, материала и др. При единичном и мелкосерийном производстве заготовку, полученную свободной ковкой, сначала предварительно обрабатывают на токарном станке для удаления припуска. При нормальных припусках необходимость предварительной операции отпадает. Существуют два основных различных способа обработки заготовок зубчатых колес с базовым центральным отверстием. [14]
Припуск на толщину зуба следует оставлять минимальный, чтобы он обеспечивал при чистовом проходе требуемые точность зуба и чистоту поверхности. Величина этого припуска принимается обычно в пределах 0 2 - 0 8 мм в зависимости от модуля нарезаемого колеса. [15]
Страницы: 1 2 3