Cтраница 3
К режущим инструментам предъявляется ряд требований, основные из них: а) точность выполнения формы обрабатываемой детали; б) точность получаемых размеров; в) качество обрабатываемой поверхности; г) эффективность, влияющая на производительность труда; д) стойкость, а в некоторых случаях и размерная стойкость ( например, в автоматизированных производствах); е) прочность; ж) технологичность конструкции; з) экономичность; и) стоимость. [31]
С учетом этого, чеканочные прессы имеют большие номинальные усилия ( до 4000 т включительно) и большую жесткость всей конструкции, обеспечивающую точность получаемых размеров у изделий. Помимо массивной и жесткой станины чеканочные прессы имеют особый кривошипно - коленный механизм, разрез которого изображен на фиг. [32]
После черновой обработки, в процессе которой происходит наиболее интенсивный нагрев, обрабатываемую деталь снимают со станка для охлаждения с целью устранения влияния нагрева детали на точность получаемых размеров и затем производят чистовую обработку, после того как температура детали стабилизируется. [33]
Следует отметить, что переход с базировки по отверстиям в полосе на базировку по отверстиям на детали в последующих гибочных операциях ( после вырубки детали из полосы) не снижает точности получаемых размеров и контура детали, так как отверстия в детали пробивались одновременно с базовыми отверстиями в полосе на первой операции в точном штампе. [34]
Для получения более точных размеров заготовок применяют доводочную кузнечную операцию - калибровку, которая выполняется на чеканочных прессах. Точность получаемых размеров определяется допусками в пределах от 0 1 до 0 05 мм. [35]
При обработке деталей типа валов станки с программно-путевым управлением снабжаются поворотными резцедержателями. Точность получаемых размеров при прочих равных условиях определяется точностью регулирования упоров. Регулирование упоров является довольно трудоемкой операцией. Для сокращения затрат времени на регулирование упоров применяются дополнительные микрометрические устройства, встроенные в каждый упор, используются лимбы для отсчета продольных и поперечных перемещений и сигнальные лампы, срабатывающие в момент контакта упора с микропереключателем. Однако затраты времени на установку и регулирование упоров продолжают оставаться значительными. [36]
По точности получаемых размеров поковок различают калибровку обычной точности, при которой можно получить допуски от 0 1 до 0 25 мм и калибровку повышенной точности с допусками от 0 05 до 0 15 мм. [37]
Способ изготовления инструмента зависит от сложности и требуемой точности размеров профиля его рабочего элемента, серийности изготовления и материала инструмента. Точность изготовления инструмента влияет на точность получаемых размеров. [38]
Охлаждающие свойства СОТС оказывают влияние на снижение температуры инструмента и обрабатываемого материала. Снижение температуры в зоне обработки повышает точность получаемых размеров заготовки, благодаря уменьшению температурных деформаций, увеличивает стойкость инструмента, оказывает влияние на остаточные напряжения в поверхностном слое и на радиус закругления витков стружки. [39]
При чистовой обработке деталей за критерий оценки изнашивания инструмента принимают конструктивно-технологические требования к качеству деталей. Они предусматривают допустимый износ, при превышении которого точность получаемых размеров и шероховатость обработанной поверхности перестают удовлетворять заданным техническим требованиям. Так, технологическим критерием оценки изнашивания мерных инструментов для обработки отверстий ( например, разверток) является износ инструмента по задней поверхности, при котором получаемое отверстие начинает выходить за пределы допуска на размер или не отвечает заданному качеству поверхности. [40]
В качестве примера на рис. 6.6 представлены схемы базирования детали типа вала для получения размеров D и L в центрах ( передний центр жесткий) с хомутиками - рис. 6.6, а; в центрах ( передний центр плавающий) с хомутиком-рис. Каждая из приведенных схем базирования имеет свои особенности как с точки зрения точности получаемых размеров, так и жесткости системы СПИД. Например, для более точного получения линейного размера L предпочтительнее варианты б, в, , когда базирование детали вдоль оси осуществляется от торца шпинделя или же от торца патрона. Оценка наиболее лучшего варианта по жесткости может быть осуществлена по имеющимся в литературе [19, 41, 42] зависимостям и рекомендациям. [41]
С помощью этого метода исследуется каждая производственная погрешность отдельно от других и отдельно оценивается ее влияние на точность получаемого размера. В этом случае непосредственной целью является выявление математической зависимости между этой погрешностью и вызываемой ею погрешностью обработки. [42]
ОКБ разработаны двухконтактные приборы, обеспечивающие легкую переналадку в широком диапазоне проверяемых размеров и контроль размеров более 100 мм; связь между перемещениями измерительных наконечников в них ( суммирование перемещений) осуществляется не механическими передачами, а электрическими или пневматическими, в зависимости от принятого метода измерения. Создание приборов с двумя измерительными головками - позволидо удачно решить вопрос контроля диаметров деталей от 100 до 400 м, обеспечив точность получаемого размера в пределах первого класса. [43]
В то же время при горячей деформации окисление заготовки более интенсивно ( на поверхности образуется слой окалины), что ухудшает качество поверхности и точность получаемых размеров. [44]
В то же время при горячей деформации окисление заготовки более интенсивно ( на поверхности образуется слой окалины), что ухудшает качество поверхности и точность получаемых размеров. Холодная деформация без нагрева заготовки позволяет получать большую точность размеров и лучшее качество поверхности по сравнению с обработкой давлением при достаточно высоких температурах. Отметим, что обработка давлением без специального нагрева заготовки позволяет сократить продолжительность технологического цикла, облегчает использование средств механизации и автоматизации и повышает производительность труда. [45]