Точность - форма - отверстие
Cтраница 1
Точность формы отверстий, обработанных мерным инструментом, зависит от способа базирования инструмента [ 49, 73, 108, 118 и др. ], степени неравномерности окружного шага лезвий [93, 104, 118] и других факторов, что изучено явно недостаточно. В связи с этим нами было выполнено специальное исследование, в котором изучалось влияние указанных факторов на точность формы обрабатываемых отверстий. [2]
 |
Примеры циклов хонингования с переменным давлением брусков. [3] |
Точность формы отверстий в процессе хонингования при правильном выборе режимов резания и технологических параметров ( схема обработки, оснастка) обеспечивается автоматически, а получение требуемого размера при ручном контроле требует серьезного внимания оператора в процессе обработки детали. Автоматизация контроля размеров обрабатываемой детали является важнейшим условием полной автоматизации процесса хонингования. [4]
Чтобы оценить влияние чередующихся направляющих на точность формы отверстий, у этих разверток удалили указанные направляющие алмазным кругом. [5]
 |
Ружейное сверло. а - из быстрорежущей стали. б - с пластинами из твердого сплава. [6] |
Зенкер - осевой режущий инструмент, предназначенный для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра. [7]
 |
Плавающее приспособление со встроенным шарниром Гука.| Схема плавающего приспособления для одновременного хонингованш двух отверстий в головках шатуна. [8] |
Например, при одновременной обработке отверстий диаметрами 90 и 47 мм в головках шатуна на хонинговальном станке СС259 обеспечивается заданная размерная точность, точность формы отверстий в пределах 0 01 - 0 015 мм и точность взаимного положения осей отверстий ( перекос, скручивание) в пределах 0 03 - 0 04 мм на длине 200 мм. [9]
Основные отверстия должны быть сквозными, по возможности без пересечения с другими отверстиями и окнами; глухие отверстия трудно обрабатывать, особенно при значительной глубине, а при наличии окон нарушается точность формы отверстия в местах одностороннего резания. Соотношение длины и диаметра отверстия должно обеспечивать возможность применения жесткой расточной скалки. [10]
В последнее время для тех же целей - для обеспечения высоких точностей сопряжения без обязательной взаимозаменяемости охватывающих и охватываемых деталей - стал применяться метод обработки по сопряженной детали, сущность которого заключается в том, что отверстия охватываемых деталей обрабатываются при сниженных требованиях к точности диаметров ( высокие требопания к точности формы отверстия сохраняются), а сопряженные наружные диаметры охватываемых деталей обрабатываются с автоматическим учетом действительных размеров отверстий. При этом используется обычный круглошлифовальный станок достаточной точности, приспособленный к установке прибора активного контроля. [11]
Зенкеруют отверстия диаметром до 120 мм. Зенкерование повышает точность формы исходного отверстия, уменьшает смещение его оси, что достигается направлением инструмента кондукторной втулкой. Зенкерование производят на сверлильных и агрегатно-расточных станках, а также на станках токарной группы. При зенкеровании литых и прошитых отверстий получают 5 - й класс точности и шероховатость поверхности Ra 25 - г - 12 5 мкм, а при зенкеровании отверстий после сверления ( чернового зенкерования) - 4 - й класс точности и шероховатость поверхности Ra 12 5 ч - 6 3 мкм. Однократное скоростное зен-керование литых отверстий в заготовках из серого чугуна обеспечивает 4 - й класс точности и шероховатость поверхности а 12 5 ч - 2 5 мкм. [12]
К точности изготовления втулок предъявляются весьма высокие требования. Так, допускаемое отклонение диаметра, отклонения точности формы отверстия ( непрямолинейность оси отверстия, нецилиндричность), неперпендикулярность торцовых поверхностей к оси отверстия не превышают 0 03 мм. [13]
Равным образом весьма недостаточен имеющийся материал о размерах и точности формы отверстий, обработанных нормальными С. [14]
В табл. 45 приведены данные по построению операций, характеристики брусков, режимы обработки и достигаемые показатели алмазного хонингования отверстий, обобщенные НИИАвтопромом на основе опыта обработки деталей автомобилей. Наибольшие значения параметров рекомендуются при хонинговании жестких деталей и невысоких требованиях к точности формы отверстий. Наибольшее время хонингования следует принимать при обработке чугунных деталей с размерами отверстий Й0тв 60 мм, / ОТв70 мм и стальных с / отв 40 мм, / отв 50 мм. Этих же указаний необходимо придерживаться при больших значениях припусков под хонингование, а также при повышенных требованиях к точности размеров и геометрической форме обрабатываемых отверстий. [15]
Страницы: 1 2