Точность - центрирование - деталь
Cтраница 1
Точность центрирования деталей в приспособлениях с гидропластом определяется допуском на смещение осей сопрягаемых посадочных поверхностей в пределах 0 01 - 0 02 мм в зависимости от размеров отверстия. [1]
Поэтому к ним предъявляются требования точности центрирования деталей или инструмента, жесткости и постоянства усилия зажима, обеспечивающих качество обработки. В промышленных роботах и манипуляторах зажим должен обеспечивать точность ориентации детали и предотвращать ее выпадение под действием собственного веса и инерционных усилий. Механизмы зажима применяются в ряде других узлов ( суппортах, поворотных столах, револьверных головках и др.) также в целях повышения жесткости технологической системы станков. При нежестких деталях ограничивается усилие зажима и неравномерность их нарастания. Характер нарастания, распределения и сохранения на заданном уровне усилий зажима имеет значение не только для правильного центрирования деталей в процессе обработки, но и по условиям техники безопасности. Последние должны устанавливаться экспериментально ( см. гл. В тех случаях, когда зажим не совмещается с выполнением основных технологических операций ( как это наблюдается в многопозиционных поворотных столах с загрузочными позициями), к его основным критериям качества относится быстродействие. В механизмах зажима применяются электромеханический, гидравлический и пневматический приводы, свойства которых оказывают существенное влияние на общий КПД, быстродействие и надежность зажимных устройств. Для условий ГАП вопросы выбора типа привода, отработка конструкции и параметров зажимных устройств приобретают особо важное значение не только из соображений надежности, но и в связи с необходимостью их переналадки на различные группы обрабатываемых деталей. [2]
 |
Допускаемые напряжения смятия [ ст ] см в н / ММ2 для зубчатых соединений. [3] |
Задаются видом зубчатого соединения в зависимости от точности центрирования деталей, величины нагрузки, условий эксплуатации и типа производства. [4]
Бесшпоночные соединения применяют для увеличения прочности валов и повышения точности центрирования детали по отношению к валу. Различают подвижные и неподвижные бесшпоночные соединения. [5]
 |
Виды центрирования прямобочных шлицевых соединений.| Прямобочное шлицевое соединение при центрировании по наружному диаметру D ( расчетная схема. [6] |
При выборе способа центрирования руководствуются величиной нагрузки на соединение, требованиями по точности центрирования деталей соединения и технологией изготовления, принимая во внимание нижеследующие рекомендации. [7]
 |
Схемы растачивания еырых кулачков. [8] |
При обработке детален типа тел вращения в патронах особое внимание следует обратить на точность центрирования деталей. [9]
Зазор между крышкой и спиральным диском устанавливается не более 0 02 мм, что обеспечивает стабильную точность центрирования зажимаемых деталей. [10]
 |
Конструктивные средства повышения сопротивления валов усталости в местах посадок. [11] |
Конические поверхности применяют: для облегчения постановки на вал и снятия с него тяжелых деталей, для обеспечения заданного натяга, для быстрой смены деталей типа сменных шестерен и для повышения точности центрирования деталей. [12]
Конусность наиболее полно характеризует эксплуатационные и конструктивные особенности конического соединения. С уменьшением конусности повышается точность центрирования деталей и нагрузочная способность соединения, увеличиваются нормальные давления на боковую поверхность соединения и осевые перемещения деталей при регулировке зазора или нагяга в соединении. [13]
 |
Переходные участки между двумя соседними ступенями вала. [14] |
Посадочные поверхности под ступицы насаживаемых на вал или ось деталей выполняют цилиндрическими или коническими. Последние применяются для обеспечения соосности и повышения точности центрирования деталей. Диаметры посадочных поверхностей выбирают из ряда нормальных линейных размеров по ГОСТ 6636 - 69, а диаметры под подшипники - в соответствии с ГОСТами на подшипники. [15]
Страницы: 1 2