Cтраница 1
Точность обработанной детали определяется как степень ее соответствия некоторой детали, заданной конструктором в виде чертежа. [1]
Точность обработанной детали определяется как степень ее соответствия некоторой детали, заданной конструктором в чертеже. [2]
Чем характеризуется точность обработанной детали. [3]
Обработка шлицевого отверстия комбинированной протяжкой повышает точность обработанной детали и снижает трудоемкость операции протягивания. [4]
На токарных станках с управлением по упорам точность обработанных деталей следующая: с принудительным дожатием суппорта до жесткого упора точность радиальных размеров 0 02 - 0 04 мм, осевых 0 05 - 0 2 мм; по переключающим упорам 0 05 - 0 1 мм. [5]
Следовательно, путем увеличения числа проходов можно снизить влияние неточностей заготовки на точность обработанной детали; однако этот способ неэкономичен. [6]
Зная закон распределения и числовые значения соответствующих ему параметров, можно наиболее полно характеризовать точность обработанных деталей. [7]
При установке заготовки на станке необходимо обеспечить вполне определенное ее положение относительно режущего инструмента, так как от этого в значительной мере зависит точность обработанной детали. На рис. 85 показана схема установки на шесть точек заготовки, имеющей форму параллелепипеда. [8]
При установке заготовки на станке необходимо обеспечить вполне определенное ее положение относительно режущего инструмента, так как от этого в значительной мере зависит точность обработанной детали. На рис. 154 показана схема установки на шесть точек заготовки, имеющей форму параллелепипеда. Таким образом, для получения вполне определенной установки заготовки в приспособлении необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек, из которых три - в опорной плоскости, две - в направляющей и одна - в упорной. [9]
При установке заготовки на станке необходимо обеспечить вполне определенное ее положение относительно режущего инструмента, так как от этого в значительной мере зависит точность обработанной детали. На рис. 112 показана схема установки на шесть точек заготовки, имеющей форму параллелепипеда. Таким образом, для получения вполне определенной установки заготовки в приспособлении необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек, из которых три - в опорной плоскости, две - в направляющей и одна - - в упорной. [10]
Проверка геометрической точности станка дает лишь косвенную гарантию точности обработки на станке, поэтому ГОСТами предусмотрена также проверка станка в работе, позволяющая получить непосредственно точность обработанной детали ( точность размера и формы) и чистоту поверхности при обработке образцов заданного размера. [11]
Обобщение отечественного и зарубежного опыта показывает, что в результате рационального использования СОЖ достигается увеличение стойкости режущих инструментов в 1 3 - 5 и более раз, повышение точности обработанных деталей и эксплуатационных свойств обработанных поверхностей. Все это открывает возможность увеличения производительности труда в 1 1 - 2 раза, а на некоторых, особенно финишных операциях - еще более значительно. [12]
После выбора размера прутка, выбора приспособления для его закрепления, после расчета, на какую величину следует подать пруток из приспособления, необходимо наметить порядок обработки. От порядка обработки зависит производительность труда, чистота и точность обработанной детали. [13]
Прямую задачу прогнозирования можно сформулировать следующим образом: требуется определить, как изменится точность обработанных деталей, если будут использоваться заготовки с новым измененным предельным рассеянием погрешностей. Для прогнозирования точности обработки используем выражение ( 61), которое связывает дисперсию признака выходного качества D ( xa) ( биение конической поверхности относительно базовой оси) с дисперсиями тех же признаков качества при термической, электроискровой и доводочной операциях, и примем технологическую систему неизменной. Структура найденной технологической цепи свидетельствует о том, что обнаружено влияние наследственности погрешностей в трех перечисленных операциях на выходное качество. [14]
Новые или отремонтированные станки проходят испытания для проверки качества их изготовления или ремонта. С этой целью станки подвергают испытанию на геометрическую точность, на шероховатость поверхности и точность обработанных деталей. Перед испытанием станок устанавливают на фундамент, выверяют по уровню и проверяют геометрическую точность станка. Геометрическая точность станка определяется проверкой точности взаиморасположения, перемещения и соотношения движения рабочих органов, несущих обрабатываемую деталь и инструмент. Проверяемые параметры, методы контроля и нормы точности, в зависимости от конструкции станка и его точности, регламентированы соответствующими ГОСТами или специальными техническими условиями. [15]