Точность - обработанная деталь
Cтраница 2
Для каждого типа станков разрабатываются нормы точности ГОСТом, в которых устанавливаются допустимые отклонения ( допуски) на точность обработанной на станках данного типа детали-образца. При изготовлении станка на станкостроительном заводе требуется обязательное выполнение этих норм, а впоследствии, при эксплуатации станка, точность обработанной детали должна соответствовать нормам точности ГОСТа. Нарушение точности перемещений частей станка приводит к браку обрабатываемой детали. Характер возникающих при этом отклонений зависит от типа и качества станка и инструмента, которыми производилась обработка. Поэтому зная тип станка, на котором ведется обработка, его нормы точности, метод обработки и характер получившегося брака, можно определить причины и принять меры или дать рекомендации к его устранению. [16]
Направленное изменение свойств покрытий путем варьирования их составом, структурой и строением позволяет существенно изменять контактные характеристики процесса резания. Появляется возможность управления важнейшими выходными параметрами процесса резания - производительностью, стойкостью и надежностью, а также качеством и точностью обработанных деталей. [17]
 |
Схема выверки соосности шпинделя и кондукторной втулки. [18] |
На автоматических линиях корпусных деталей это относится к сверлильно-расточным позициям. Обработка отверстий 2 - 3-го классов точности с жесткими требованиями к пространственному положению выполняется за несколько последовательных переходов в нескольких позициях линии; поэтому точность обработанной детали зависит не только от точности отдельных станков или позиций, но и от точности расположения заготовки в каждой позиции. Таким образом, ставится вопрос в преемственности технологически взаимосвязанных позиций. [19]
На предварительном этапе определения режимов резания устанавливают интервалы значений режимных параметров, в пределах которых удовлетворяются заданная стойкость инструмента и требования по качеству и точности обработанной детали. [20]
В ряде случаев для предварительной оценки использовали систему показателей параметров функционирования системы резания, достоверно описывающую характер действия СОЖ и прогнозирующую обеспечение ожидаемого главного результата - необходимую стойкость, размерную стойкость и шероховатость обработанной поверхности. Главными здесь были оценки интенсивности изнашивания характерных участков контактных поверх ностей режущих инструментов, в том числе и участков, формирую щих микро - и макрогеометрию обработанных поверхностей. Изменение размеров и формы этих участков определяют и точность обработанных деталей. Возможности достоверной регистрации относительно малых изменений размеров и формы контактных поверхностей режущих инструментов показаны в гл. Эти оценки позволяют прогнозировать стойкость, размерную стойкость и шероховатость обработанных поверхностей. Для этого требуется лишь задаться той или иной моделью изменения износа инструментов во времени и критериями затупления. [21]
Управление с целью уменьшения погрешности wn, обусловленной действием систематических факторов, изменяющихся по определенному закону за время обработки одной детали, требует знания закономерности изменения этих факторов. К таким факторам относятся: переменная по длине жесткость системы СПИД; смещение баз, например линии центров, от требуемого положения; износ инструмента; температурные деформации в процессе обработки детали и ряд других. При этом основным источником информации, определяющей характер изменения рассматриваемых факторов, как правило, являются непосредственно показатели точности обработанной детали. [22]
Скорость вращения изделия регулируется изменением чисел оборотов ведущего круга. Полуавтомат имеет устройство для компенсации износа шлифовального круга. Бабка шлифовального круга неподвижна. Полуавтомат обеспечивает первый класс точности обработанных деталей при высокой чистоте обработки. [23]
После заточки передние - и задние поверхности резцов подвергают доводке на доводочном круге, изготовленном из специального пористого чугуна. Поверхности круга покрываются слоем пасты из карбида бора. Применяют также алмазные круги из синтетического алмаза. Алмазная заточка твердосплавного инструмента имеет ряд преимуществ перед заточкой обычными абразивными кругами, поэтому этот метод заточки получает широкое распространение. Алмазная заточка обеспечивает, помимо высокой производительности заточки, высокое качество рабочих поверхностей инструментов. Применение резцов, заточенных алмазными кругами, дает значительное повышение производительности труда, улучшает качество и точность обработанных деталей. [24]
Страницы: 1 2