Пневматическое трамбование

Cтраница 1

Пневматическое трамбование применяется для формования крупных изделий из многошамотных масс, состоящих из 80 - 95 % шамота и 20 - 5 % огнеупорных глин, обработанных разжижителями-электролитами. [1]

Пневматическое трамбование для формования динаса находит лишь ограниченное применение в связи с низкой производительностью; качество же сырца в этом случае очень высокое. [2]

Изделия, отформованные из многошамотных масс способом пневматического трамбования, не требуют сушки и обладают ничтожной огневой усадкой. [3]

Многошамотные огнеупорные изделия формуют в разборных стальных формах пневматическим трамбованием. [4]

После измельчения брикета и смешивания со связкой из полученной массы изготовляют изделия методами прессования под высоким давлением или пневматического трамбования. Эти методы обеспечивают высокую плотность, постоянство формы и размеров и высокое качество изделий. Обжиг изделий осуществляется при температуре 1500 - 1550 С. [5]

Свойства динасового бетона на растворимом стекле. [6]

Кислые набивные футеровки выполняют либо из сухих порош, ков при относительно небольшом уплотнении, либо из полусухих масс пневматическим трамбованием, обеспечивающим значительное уплотнение. В последнем случае, как показали работы УНИИО ( Л. А. Цейтлин, А. А. Елтышева), целесообразно заменять борную кислоту 1 % с. [7]

Изделия формуют в стальных формах ручной набивкой или в стальных разборных формах ( особенно при большом содержании карборунда и незначительном количестве связующей пластичной глины) пневматическим трамбованием или прессованием на гид равлических прессах под давлением 600 - 1000 кг / см2 или литьем из шликера. Некоторые изделия отливают в гипсовых формах. Сформованные изделия сушат при температуре до 80 в туннельных или других сушилках; при этом используют отходящее тепло обжигательных печей. Сушка изделий, содержащих большой процент карборунда, происходит довольно быстро. [8]

Присыпку труб выполняют вручную. УПЛОТ нять грунт рекомендуется пневматическим трамбованием, обеспечивающим лучшее уплотнение. Над самыми трубами допускать удары трамбов-ками не следует. Для лучшего уплотнения грунт следует через каждые 0 2 м по высоте засыпки поливать водой. Глинистые грунты можно поливать только сухие, переувлажнять их нельзя. [9]

Применение футеровочной замазки требует разогрева этих бри кетов для заполнения ею швов. Для получения плотных швов при меняют пневматическое трамбование. Перед эксплуатацией уста новки футерованную подину обжигают, что осуществляют обычн под слоем угольной засыпки вначале с применением жаровни, а за тем - электронагрева. При обжиге футеровки происходит коксова ние связующего и значительное ее упрочнение. [10]

Одновременно с резким расширением масштаба производства керамики непрерывно совершенствуется технология. Так, если до 1925 г. основные виды керамических изделий изготовляли только пластическим способом, то к 1935 и в последующие годы были созданы новые способы производства - полусухое прессование, вибро-и пневматическое трамбование, многорезцовая обточка, технология изготовления изделий из непластичных масс на органических термопластичных и термореактивных пластификаторах. [11]

Свойства высокоглиноземистых изделий. [12]

Полученный в виде брикетов корундовый шамот измельчается до зерен размером от 3 до 0 2 мм в специальных шаровых мельницах. Смешение шихты производят в мешалках, в которые, кроме корундового шамота, загружают до 45 % мокромолотого глинозема и 1 - 1 5 % сульфитно-спиртовой барды. Формовку сырца с влажностью 7 - 8 % производят а прессах под давлением 750 кГ / см2, а крупных изделий - пневматическим трамбованием в металлических формах. [13]

Современные способы производства шамотных изделий позволяют преодолеть указанные трудности. Однако способ прессования многошамотных масс представляет особенно большой интерес для производства каолиновых изделий. Например, брусья для стекловаренных печей, изготовленные из каолинового шамота пневматическим трамбованием многошамотной массы, имеют пористость 10 - 14 %, объемный вес 2 32 - 2 35 г / см3, предел прочности при сжатии 900 - 1000 кг / см2 и весьма высокую стеклоустой-чивость. Такие брусья изготовляют и прессованием на мощных гидравлических прессах. Одновременно при аналогичном строении изделия может быть увеличена и их термическая стойкость за счет уменьшения содержания плавней, в первую очередь щелочей, что изменяет в благоприятном направлении состав стекловидной фазы и уменьшает ее количество. [14]

Во избежание усадки изделий в службе необходимо применять спекшийся магнезит с возможно большей плотностью. Зерновой состав хромомагаезитовых масс должен обеспечивать получение возможно более плотных изделий. Необходимо применять возможно более высокое давление прессования ( не менее 800 - 1 000 - 1300 кг / см2), что в данном случае имеет особенно большое значение. При производстве крупных изделий применяют пневматическое трамбование. [15]

Страницы: 1 2