Транспортирование - порошок
Cтраница 2
По мере приближения скорости подачи газа к величине скорости витания ( скорости осаждения) частиц верхняя граница слоя теряет свои очертания, частицы захватываются газовым потоком и выносятся из аппарата. Наступает режим пневмотранспорта, при котором слой называют взвешенным. Чаще всего этот режим используют для транспортирования порошков, разгрузки реакторов; однако он может быть использован и для проведения химических гетерогенных процессов. В созданных для этого аппаратах твердый материал следует подавать в нижнюю часть реактора прямотоком с газом. Расходные коэффициенты по газу здесь очень велики, поэтому такие реакторы могут быть рекомендованы лишь для сушки и обжига воздухом или другими очень дешевыми газообразными реагентами. [16]
Транспортировка сыпучих материалов происходит только в зоне 1 пластицирующего экструдера. Назначение этой зоны перемещать твердые частицы нерасплавленного полимера от загрузочной воронки к зоне 2 - зоне плавления полимера. Может показаться, что практически транспортирование сыпучих материалов в пластицирующих экструдерах не является достаточно серьезной проблемой, особенно если они работают на материалах с хорошей сыпучестью и достаточно большим насыпным весом. Однако транспортирование порошков с плохой сыпучестью и низкой насыпной массой в зоне / пластицирующего экструдера представляет собой трудную задачу. [17]
Газовая сера доставляется к месту переработки в виде отливок, имеющих форму усеченного конуса. Для увеличения поверхности контакта фаз серу предварительно измельчают. При этом не только увеличивается суммарная поверхность ее частиц, но и улучшается теплопередача от расплавленной серы к поступающей на плавление. Измельчение серы не должно быть тонким, иначе повышается расход энергии на ее дробление и усложняется транспортирование порошка к плавильным аппаратам. Крупность дробления серы зависит от типа выбранного питателя и особенностей конструкций плавильных аппаратов. [18]
Имеются два типа смесительных устройств: с механической и пневматической загрузкой - разгрузкой бункера. Наибольшее распро - охранение получил механический принцип перемещения сухого цемента с помощью винтовых конвейеров - шнеков. Загрузка бункера может осуществляться переносными шнеками, приводимыми либо от двигателя авюмобиля цедной передачей, либо от электродвигателя, а перемещение сухого порошка вдоль днища бункера к. Шнеки могут иметь одинаковое или различное направление винтовых поверхностей, предпочтительно - разное, что улучшает транспортирование порошка. Во избежание поломок деталей привода, при заклинивании шнеков они могут соединяться о приводными валами через предохранительную муфту со срезными штифтами. [19]
 |
Схема технологической линии получения стеклянных микрошариков. [20] |
Процесс изготовления стеклянных микрошариков осуществляется следующим образом. Исходный стеклогранулят ( стеклобой) загружается в измельчитель с встроенным классификатором 1, в котором происходит его измельчение и предварительная классификация частиц стекла по размерам. Из классификатора порошок стекла потоком воздуха уносится в первый сепаратор 2, в бункере которого осуществляется сбор стеклопорошка, направляемого далее в печь формования. Поток воздуха после отделения основной массы частиц стекла в сепараторе 2 направляется в рукавный фильтр 3, в котором осуществляется эффективная очистка газовоздушного потока перед выбросом в атмосферу. Транспортирование порошка в печь формования 11 осуществляется потоком сжатого воздуха, нагреваемого отходящими газами в спиральном теплообменнике, установленном в нижней части печи формования. Отформованные микрошарики охлаждаются в потоке газов за счет подсоса холодного атмосферного воздуха в верхней части печи формования. [21]
Страницы: 1 2