Cтраница 3
В настоящее время для изготовления деталей используют также метод литья под давлением. Таким образом делают детали как из металлов, так и из пластмасс. Используемые для этой цели пресс-формы подвергаются износу, коррозии, а также образованию на рабочей поверхности сетки разгарных трещин. В зависимости от условий работы для изготовления прессформ применяют различные марки сталей. [31]
На шлифованной поверхности образуется более грубая сетка разгарных трещин. На шлифованной поверхности трещины возникают быстрее, чем на поверхности после ЭХО. С увеличением длительности термоциклирования картина изменяется на противоположную, что объясняется тормозящим влиянием штрихов неровностей, расположенных нормально к - направлению разгарных трещин. [32]
Внедрение азотирования штампов из указанной стали повышает их стойкость по сравнению с неазотированными в 2 раза. Режим азотирования, обеспечивающий высокую стойкость и надежность работы штампов, следующий: первая ступень 520 С - 36 ч, степень диссоциации аммиака 25 - 35 %; вторая ступень 560 С - 8 ч без подачи аммиака. Наличие в азотированном слое нитридной корочки и сетки, а также грубых нитевидных нитридов недопустимо, так как это приводит к образованию разгарных трещин и к преждевременному выходу штампов из строя. В результате азотирования стойкость штампов увеличивается в 2 раза. Азотирование является перспективным методом поверхностного упрочнения мартенситностаре-ющих сталей ( Н18К9М5Т), которые могут быть использованы в качестве штамповых материалов. [33]
Трещины возникают в местах максимальных напряжений, вызванных изгибающим моментом. При неблагоприятной форме полости, особенно при наличии в ней ребер и впадин, напряжения особенно велики на кромках и углах. Термические ( разгарные) трещины проявляются в виде сетки на поверхности штамповой полости. В большинстве случаев сетка разгарных трещин возникает под воздействием истирания контактной поверхности штампа при одновременной термической нагрузке и чаще всего наблюдается на закруглениях, в особенности на входе в заусенечную канавку, где происходит интенсивное течение металла. [34]
Штампы горячей объемной штамповки работают в тяжелых условиях при ударных нагрузках, в результате рабочие поверхности нагреваются до 400 - 500 С. Основными причинами выхода штампа из строя являются износ истиранием, деформация и смятие выступающих частей, появление сетки разгара и крупных трещин. В зависимости от размеров, формы и марки штампуемого материала преобладает тот или иной износ. Например, износ истиранием в наибольшей мере характерен для штампов с малой массой падающих частей, деформацией и смятием для крупных штампов, смятием и истиранием - для молотовых штампов. По разгарным трещинам выходят из строя штампы с большой массой падающих частей, а по разгарности ( термическая усталость) - штампы горизонтально-ковочных машин. При подборе стали для штампов необходимо учитывать преобладающий вид его износа. Кроме того, к штамповым сталям предъявляют требования технологического порядка: хорошая обрабатываемость резанием; малая деформация при термической обработке для штампов, ручьи которых окончательно обрабатываются до термической обработки; удовлетворительная деформируемость для штампов, у которых рабочая часть получается штампованием; для литых штампов - удовлетворительные литейные качества. [35]
Ремонт штампов заключается в устранении износа ручьев и других частей штампа. Мелкий ремонт можно выполнять на месте, не снимая штампа с молота. Его производят тогда, когда замечают, что поковки при штамповке залипают в штампе, т.е. плохо снимаются со штампа, или выемки поковок получаются неправильными. Это значит, что появились задиры, забоины, отдельные выступающие участки штампа смялись от чрезмерного разогрева. В этом случае ручьи штампа зачищают пере носными шлифовальными машинками. Однако зачистку производят небольшую с тем, чтобы размеры поковки не могли измениться больше, чем в пределах допусков. При значительном износе, появлении разгарных трещин штампы ремонтируют путрм строжки с последующим восстановлением всех ручьев. Толщина штампа обычно допускает 2 - 3 перестрожки. [36]