Обработанная труба

Cтраница 2

Последовательность технологических операций при нанесении покрытия на трубы следующая: механическая очистка труб щеткой, обдувание струей воздуха под давлением 0 3 - 0 5 МПа, химическая очистка труб в ванне ( с разбавленной водой соляной кислотой 1: 10) с протиркой щетками, промывание проточной водой, сушка на стеллажах, нанесение покрытия на основе синтетической смолы в смеси с наполнителем, сушка обработанных труб, термическая обработка труб для отверждения смолы. Далее проводят испытание на газонепроницаемость и через сутки после испытания трубы отправляют на склад. [16]

Технологическая линия для обработки стальных труб.| Станок для очистки труб ( а и шарошка ( б. [17]

Подготовленные таким образом трубы поступают на накопитель 8, откуда идут для выполнения изгибов на электроприводный 9 или ручной 10 трубогибочные станин. Обработанные трубы через проем 11 поступают на склад готовых изделий. [18]

Специальный ключ для навинчивания фланцев на трубу. [19]

Гидравлическому испытанию подвергают все обработанные трубы и изделия из них с навинченными на концы фланцами. [20]

Механическая мастерская состоит из: станочного отделения, участка гидроиспытания обработанных труб, участка консервации и инструментального отделения. Станочное отделение возглавляют мастера ( по одному в каждой смене), подчиненные начальнику мастерских. [21]

Сжатый воздух в форсунки подается из ресивера, питаемого от заводской воздушной магистрали. В станке имеется специальная водяная система, подающая горячую воду через форсунки в обработанные трубы для их тфомывки. Горячая вода из бака емкостью 200 л подается вихревым насосом. Вода подогревается при помощи электронагревательных приборов общей мощностью 25 кет. На верхней крышке бака установлены реле уровня и термосигкализатор. [22]

Трубы для технологических трубопроводов из алюминия легко деформируются в холодном состоянии, поэтому для улучшения механических свойств подвергаются различной термической и механической обработке - отжигу, закаливанию, нагартовке. При выборе алюминиевых-труб для технологических трубопроводов надо избегать применения мягких, дополнительно не обработанных труб. [23]

Технологическую линию по обработке стальных труб устанавливают в мастерских монтажных управлений, расходующих от 150 до 500 км труб в год. Линия размещается на площади 300 дг2; производительность линии 800 - 1000 м обработанных труб в смену. На линии выполняют следующие операции: разгрузку труб, складирование их по размерам, райберовку, очистку от ржавчины ( внутри и снаружи), окраску и сушку труб, их укладку, отрезку труб по размерам, нарезку труб, гибку, комплектование трубных блоков и складирование для монтажа. Все эти операции механизированы, весь процесс обработки труб осуществляется поточно. Линию обслуживают двое рабочих. [24]

Цилиндр подвешивается на трубах. В ном перемещается поршень-плунжер, выполненный в виде длинной ( 1 1 5 м) гладко обработанной трубы, имеющей нагнетательный клапан, также открывающийся вверх. Плунжер подвешивается на штангах. При движении плунжера вверх жидкость через всасывающий клапан под воздействием давления на приеме насоса заполняет внутреннюю полость цилиндра. При ходе плунжера вниз всасывающий клапан закрывается, жидкость под плунжером сжимается и открывает нагнетательный клапан. Таким образом, плунжер с открытым клапаном погружается в жидкость. При очередном ходе вверх нагнетательный клапан под давлением жидкости, находящейся над плунжером, закрывается. Накапливающаяся над плунжером жидкость достигает устья скважины и через тройник поступает в нефтесборную сеть. [25]

Цилиндр подвешивается на трубах. В нем перемещается поршень-плунжер, выполненный в виде длинной ( 1 - 1 5 м) гладко обработанной трубы, имеющей нагнетательный клапан, также открывающийся вверх. Плунжер подвешивается на штангах. При движении плунжера вверх жидкость через всасывающий клапан под воздействием давления на приеме насоса заполняет внутреннюю полость цилиндра. При ходе плунжера вниз всасывающий клапан закрывается, жидкость под плунжером сжимается и открывает нагнетательный клапан. Таким образом, плунжер с открытым клапаном погружается в жидкость. При очередном ходе вверх нагнетательный клапан под давлением жидкости, находящейся над плунжером, закрывается. Накапливающаяся над плунжером жидкость достигает устья скважины и через тройник поступает в нефтесборную сеть. [26]

Экспериментальные условия были выбраны таким образом, чтобы коррозию и обрастание труб можно было определять визуально. В ингибированную воду трубы помещались одна возле другой, причем предварительно обрабатывалась только одна серия труб. Вскоре было обнаружено большое различие: предварительно обработанные трубы не подвергались коррозии даже при низкой концентрации промышленных ингибиторов, в то время как необработанные трубы корродировали даже при значительно более высокой концентрации тех же самых ингибиторов. Впоследствии точно такие же результаты были получены Паккориусом [138] в натурных условиях для теплообменных агрегатов, изготовленных как из мягкой стали, так и из адмиралтейской латуни. [27]

Проточкой удаляется слой толщиной 2 - 3 мм с внутренней стороны заготовки и толщиной до 1 мм - с наружной. Чистовая обработка наружной поверхности облегчает проведение ревизии трубы, а гладкая ее внутренняя поверхность значительно усиливает сопротивление металла науглероживанию. Согласно ГОСТ 2789 - 73, шероховатость механически обработанной трубы по внутренней поверхности не должна превышать 3 2 - 6 3 мкм, а по наружной - не более 0 8 мм. [28]

Трубы роликов изготовляют из различных материалов: чугуна, стали, алюминиевых сплавов и пластмасс. Наиболее часто для их производства применяют горячекатаные, реже - электросварные трубы. В отечественной практике применяют трубы роликов с обработанной и необработанной поверхностями. Применение роликов с обработанными трубами позволяет создавать рабочие поверхности конвейеров высокой точности, требуемой, например, для транспортирования грузов с - обработанными поверхностями, не допускающими забоин и других повреждений. Ролики с необработанными трубами применяют в случаях повышенного износа труб, как, например, для конвейеров, транспортирующих опоки в литейных цехах, когда наталкивают заформо-ванные опоки на конвейер и сталкивают их после заливки и охлаждения. [29]

База БТС-143 ( рис. 32) состоит из трех стендов: обработки кромок труб перед сваркой, сварки двухтрубных секций и сварки трехтрубных секций. Трубы, поступившие с завода, после осмотра и отбраковки помещают в накопителе ( магазин труб), откуда они поступают на стенд обработки кромок. Обработку кромок выполняют сразу двумя станками на двух трубах. Станки - жестко закрепляют на торцах труб и головки с резцами обрабатывают кромки труб. Крайнюю из обработанных труб подают в конец стенда для сварки секций из двух труб. Затем к этой трубе с помощью внутреннего центратора пристыковывают вторую трубу с обработанными кромками и выполняют сварку наружных и внутренних слоев сварного шва автоматической сваркой под флюсом. В это же время обрабатывают кромки третьей трубы и подают ее на стенд для сварки трехтрубной секции. Затем на стенд подают двухтрубную секцию, пристыковывают ее к третьей трубе и выполняют сварку наружных и внутренних слоев сварного шва. Полученную трехтрубную секцию перемещают на площадку готовой продукции, и технологический процесс на базе повторяется. Механизированные базы обеспечивают на трубах размером 1420 х 16 5 мм сварку от 3 5 ( для базы БТС-142) до 6 ( для базы БТС-143) стыков в час. [30]

Страницы: 1 2 3